Технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи

СОДЕРЖАНИЕ: Введение В Белоруссии тракторостроение одна из наиважнейших отраслей машиностроения. Серийное производство тракторов началось в 1950 году на минском тракторном заводе с модели МТЗ – 2, с 1961 года свет увидел МТЗ – 50, а с 1974 года – модели тракторов МТЗ – 80/82.

Введение

В Белоруссии тракторостроение одна из наиважнейших отраслей машиностроения. Серийное производство тракторов началось в 1950 году на минском тракторном заводе с модели МТЗ – 2, с 1961 года свет увидел МТЗ – 50, а с 1974 года – модели тракторов МТЗ – 80/82.

В 1972 году было создано производственное объединение «Минский тракторный завод», в состав которого вошли Бобруйский завод тракторных деталей и агрегатов, Витебский завод тракторных запасных частей, Минский завод специнструмента и технологической оснастки, Сморгоньский агрегатный завод. Кроме этих предприятий в последствии необходимые составляющие стали выпускать Минский моторный завод, Минский завод шестерен, Борисовский завод агрегатов, Борисовский завод тракторного оборудования и другие. До 2002 года производственное объединение «Минский тракторный завод» выпустил более 3 миллионов тракторов, из которых 600 тысяч поступило в различные страны ближнего и дальнего зарубежья.

На современном этапе производственное объединение «Минский тракторный завод» выпускает более 24 моделей тракторов мощностью от 50 до 150 л.с., 6 моделей малогабаритных тракторов мощностью от 20 до 25 л.с. («Беларусь – 321»), 9 моделей мотоблоков и минитракторов мощностью от 6 до 12 л.с., 15 моделей специальных машин («Беларусь – МЛ – 127С»; «Беларусь – 1802») для коммунальных, погрузочных, шахтных работ, для лесной промышленности.

Тракторы «Беларусь» совместимы в работе более с чем 550 машинами и приводами различного назначения.

Впервые, в настоящее время, на производственном объединении «Минский тракторный завод» создаются трактора мощностью от 155 до 260 л.с.

1. Описание объекта производства и назначение его в узле

Коробка передач предназначена для изменения передаточных чисел трансмиссии и получения различных скоростей и тяговых усилий трактора, а также для изменения направления движения. Кроме того, через коробку передач обеспечивается привод заднего о бокового ВОМ, ходоуменьшителя, переднего ведущего моста трактора МТЗ-82.

Коробка передач – механическая с десятью передачами переднего хода и двумя заднего хода, с понижающим редуктором, включение которого удваивает число передач.

В корпусе 5 коробки размещены соосные первичный 3 и вторичный 10 валы, параллельно им расположены промежуточный вал 2 и вал 58 пониженных передач и заднего хода, шестерни передач и двух ступеней редуктора, а также шестерни привода ходоуменьшителя и раздаточной коробки.

Рассматриваемая в курсовом проекте шестерня входит в состав механизма промежуточного вала 2. ОН пустотелый, внутри него проходит внутренний вал 33 привода ВОМ. Спереди промежуточный вал опирается на подшипник 45, установленный вместе со стаканом в расточку стенки коробки передач; задней опорой является бронзовая втулка 35, запрессованная в отверстие ступицы ведущей шестерни 36 второй ступени редуктора.

На шлицы передней части промежуточного вала между подшипником 45 и упорным кольцом неподвижно установлены ведомые шестерни 40 и 41 соответственно третей и четвертой передач и двухвенцовая шестерня 44, больший венец которой является ведомой шестерней пятой передачи, а меньший – шестерней заднего хода. Ступицы этих шестерен упираются друг в друга и стягиваются кернящийся гайкой 1

На ступицу шестерни 40 на роликовом подшипнике 39 установлена промежуточная шестерня 38, при помощи которой получают пониженные передачи и задний ход, а также привод ходоуменьшителя и бокового ВОМ. Промежуточная шестерня 38 постоянно зацеплена с шестерней 8 первичного вала.

Рассматриваемая ведомая шестерня четвертой передачи, работает в условиях постоянного воздействия на два зубчатых венца: внутренний и наружный. Зубья испытывают изгибающие нагрузки, частично ударные, а также износ по пятну контакта в процессе работы зацепления. Для необходимого ресурса работы шестерни ее изготавливают из стали 25ХГТ, с последующим упрочнением зубьев зацепления.

2. Анализ технологичности конструкции детали

Отработка конструкции на технологичность – комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям. Она направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества. Виды и показатели технологичности конструкции приведены в ГОСТ 14.203-89, а правила отработки конструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности – в ГОСТ 14.201-83.

Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности изделия выражается числовыми показателями и оправдана в том случае, если они существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.

Качественная оценка технологичности конструкции

Анализируя технологичность конструкции шестерни первой передачи по применяемому материалу следует отметить, что она выполнена из стали 25ХГТ согласно ГОСТ 4543-89, имеющей достаточно высокую стоимость и трудно обрабатываемую, т.к. она содержит большое количество легирующих элементов. Однако использование в узле шестерни из стали другой марки, меньшей стоимости, не технологично, т.к. скажется на работоспособности всего узла в целом, приводит к быстрому выходу его из строя.

С точки зрения конструкции шестерня может характеризоваться с положительной стороны. Она имеет простую форму, в ней наличествует большое количество поверхностей, не требующих обработки резанием. Простые формы обрабатываемых поверхностей так же являются положительным фактором. Наличие сложнопрофильных поверхностей: зубчатого венца и центрального отверстия с эвольвентным профилем шлица компенсируется обработкой стандартным инструментом.

Шестерня не имеет конструктивных специфических элементов, в ней рационально расставлены размеры, заготовка получается оптимальным способом для действующего в заводских условиях технологического процесса.

В целом следует считать качественную оценку технологичности конструкции хорошей.

Химический состав и физико-механические свойства стали 25ХГТ приведены ниже в табл. 2.1 и 2.2.

Таблица 2.1 - Химический состав стали 25ХГТ

С, %	Si, %	Mn, %	Cr, %	S, %	P, %
0,22…0,28	0,17…0,37	0,50…0,80	0,80…1,10	‹ 0,004	‹ 0,003

Таблица 2.2 - Физико-механические свойства стали 25ХГТ

В , МПа	Т , МПа	, %	, %	аН , %	НВ
› 100	› 80	› 9	› 50	› 8	240…300

Количественная оценка технологичности конструкции

Количественная оценка складывается из основных и дополнительных показателей. К основным показателям относятся: трудоемкость изготовления детали и технологическая себестоимость детали.

При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели:

1. коэффициент унификации конструктивных элементов:

К_У.Э. = Q_У.Э. / Q_Э. ,

где Q_У.Э. и Q_Э. – соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее, шт.

К_У.Э. = 8 / 12 = 0,67;

2. коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:

К_П.СТ. = D_О.С. / D_М.О. ,

где D_О.С. и D_М.О. – соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт.

К_П.СТ. = 7 / 10 = 0,7;

3. коэффициент обработки поверхностей:

К_П.О. = 1- D_О.С. / Q_Э. ,

К_П.О. = 1- 10/ 12 = 0,17;

4. Коэффициент использования материала:

К_И.М. = q / Q,

где q и Q – соответственно масса детали и заготовки, кг.

К_И.М. = 5,714 / 8,8 = 0,65;

5. масса детали q = 5,714 кг.;

6. максимальное значение квалитета обработки IT 8;

7. минимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra = 0,8 мкм.

3. Выбор типа и организационной формы производства

Тип производства по ГОСТ 3.1119-89 характеризуется коэффициентом закрепления операций: К_З.О. = 1 – массовое, 1 К_З.О. 10 – крупносерийное, 10 К_З.О. 20 – среднесерийное, 20 К_З.О. 40 – мелкосерийное производство. В единичном производстве К_З.О. не регламентируется.

В соответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей серийного производства:

К_З.О. = П_Оi /(Р_Оi ), (3.1)

где П_Оi – суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера, Р_Оi – явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.

Условное число однотипных операций рекомендуется определять:

П_Оi = _Н /_З , (3.2)

Где _Н – планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (_Н = 0,75), _З – коэффициент загрузки станка проектируемой операции.

_З = Т_ШК.-К. N_М /(60F_М k_В ), (3.3)

где Т_ШК.-К. – штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения операции, мин; N_М – месячная программа выпуска заданной детали в одну смену, шт.: N_М = N_Г /24; N_Г – годовой объем выпуска заданной детали, шт.; F_М = 4055/ 24 = 169 ч. – месячный фонд времени работы оборудования в одну смену, ч.; k_В – коэффициент выполнения норм, принимается равным 1,3.

Подставляя в формулу (3.3) значения получим:

_З = Т_ШК.-К. N_М /13182, (3.4)

Следовательно

П_Оi = 13182_Н / Т_ШК.-К. N_М , (3.5)

Количество операций, выполняемых в течении месяца на участке определяется:

П_Оi = П_О1 +П_О2 +П_О3 …+П_Оn (3.6)

Необходимое число рабочих для обслуживания в течении одной смены одного станка, загруженного по плановому нормативному коэффициенту:

Р_i = П_Оi Т_ШК.-К. N_М /(60k_В Ф), (3.7)

Где Ф – месячный фонд времени рабочего, занятого в течении 22 рабочих дней в месяц Ф = 228 = 176 ч.

Явочное число рабочих участка определяется следующим образом:

Р_i = Р₁ +Р₂ +Р₃ …+Р_n (3.8)

Таким образом, используя формулы (3.1)…(3.8) составляет таблицу для рассматриваемой детали:

Таблица 3.1 - Расчет типа производства

№ оп.	ТШК.-К. , мин.	ПОi	З	Рi
005	1,28	3,09	0,24	0,71
010	2,42	1,63	0,46	0,71
015	0,39	10,14	0,07	0,71
020	0,74	5,34	0,14	0,71
025	2,08	1,9	0,4	0,71
030	2,33	1,7	0,44	0,71
035	16,71	0,24	3,2	0,71
040	2,93	1,35	0,56	0,71
045	2,83	1,4	0,54	0,71
050	5,98	0,66	1,14	0,71
055	1,39	2,85	0,26	0,71
060	0,83	4,76	0,16	0,71
065	1,07	3,7	0,2	0,71
070	1,39	2,85	0,26	0,71
S	42,37	41,61	8,07	9,94

Подставляя получившиеся значения в формулу (3.1) получаем:

К_З.О. = 41,61/9,94 = 4,2.

Рассчитанное К_З.О. подчиняется неравенству 1 К_З.О. 10 и следовательно можно сделать вывод, что тип производства при изготовлении шестерни – крупносерийный.

Формы организации технологических процессов в соответствии с ГОСТ 14.312-85 существуют двух видов: групповая и поточная. Решение о целесообразности применения той или иной формы принимаются после следующих расчетов:

Заданный суточный выпуск изделий:

N_С = N_Г /253,

где N_Г – годовой объем выпуска изделий, шт; 235 – количество рабочих дней в году.

N_С = 60000/253 = 237,2 шт.

Суточная производительность поточной линии:

Q_С = (F_С /Т_СР ) _З ,

где F_С – суточный фонд времени работы оборудования (960 мин.); Т_СР – средняя станкоемкость одной операции, мин.; _З – средний коэффициент загрузки оборудования.

Т_СР = SТ_ШК.-К.i /(nk_В ),

Т_СР = 42,37/(141,3) = 2,33 мин,

Q_С = (960/2,33)0,58 = 238,9 шт.

В связи с тем, что заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, применение однономенглатурной поточной линии нецелесообразно.

При серийном производстве запуск изделий осуществляется партиями с определенной периодичностью. Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется:

n₁ = (F_Э.М. n_О k_В )/(К_З.О. SТ_i ); n₂ = (F_Э.М. k_В )/(к_М.О. SТ_i )

где F_Э.М. – эффективный месячный фонд времени работы участка, равный 10560 мин; n_О – число операций механической обработки по технологическому процессу;.SТ_i – суммарная трудоемкость технологического процесса, мин., к_М.О. – коэффициент, учитывающий затраты межоперационного времени (1,5).

n₁ = (10560141,3)/(4,242,37) = 1080 шт.;

n₂ = (105601,3)/(1,542,37) = 216 шт.

Согласно теории n₂ = 216 = n_min , а n₁ = 1080 = n_mах . Параметр n_min округляется в сторону увеличения до n_min , кратного размеру партии на сборочной стадии n_min = 220 шт.

Определяем расчетную периодичность повторения партий деталей (дн.)

I_Н = 22 n_min / N_М

I_Н = 22220/ 2500 = 1,94 дн.

Принимаем большее ближайшее значение согласно нормативам: I_Н = 2,5 дня.

Рассчитываем размер партии согласно условия:

n = I_Н N_М /22 = 2,52500/22 = 284 шт.

n_min n n_mах ,

220 284 1080,

т.к. неравенство выполняется, то искомый размер партии деталей равен 284 штуки.

4. Выбор метода получения заготовки с экономическим обоснованием проектируемого варианта

В базовом варианте изготовления заготовки шестерни осуществляется на КГШП в открытых штампах, что соответствует производственной необходимости предприятия.

В проектном варианте в условиях крупносерийного производства предлагается получать заготовку шестерни на том же оборудовании (КГШП), но только в закрытых штампах. Особенностью получения заготовок в закрытых штампах является строгая дозация материала (из-за отсутствия возможности выхода излишков металла) и как следствие увеличение точности и уменьшение массы заготовки, уменьшение припусков под механическую обработку.

В базовом варианте точность заготовки следующая: класс точности Т5, группа стали М1, степень сложности С2 и исходный индекс 14. В проектном варианте соответственно – Т3, М1, С2 и 11.

Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании технико-экономических расчетов технологической себестоимости обоих вариантов получения заготовки. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости последней, считается оптимальным.

Стоимость заготовок, получаемых горячей штамповкой на КГШП определяется по формуле:

S_ЗАГ. = ((S_i /1000)Qk_Т k_С k_В k_М k_П ) – (Q – q)(S_ОТХ. /1000),

где S_i – базовая стоимость 1 т. заготовок, руб., k_Т, k_С, k_В, k_М, k_П – коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, S_ОТХ. – заготовительные цены на стружку металлов.

Стоимость заготовки в базовом варианте согласно выше сказанного равна:

S_{ЗАГ. БАЗ.} = ((373/1000)8,81,01,210,891,01,0) – (8,8 – 5,714)(28,1/1000) = 3,45 руб.,

Стоимость заготовки в проектном варианте равна:

S_{ЗАГ. ПР.} = ((373/1000)7,481,051,210,891,01,0) – (7,48 – 5,714)(28,1/1000) = 3,11 руб.,

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, может быть определен по формуле:

Э_З = (S_{ЗАГ. БАЗ.} - S_{ЗАГ. ПР.} ) N_Г = (3,45 – 3,11) 60000 = 20400 руб. (на цены 1984 г.).

5. Анализ базового варианта технологического процесса механической обработки

Предметом анализа является технологический процесс изготовления каретки из стальной штампованной заготовки.

Принятую в данном варианте технологическую последовательность обработки логически следует считать целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

Для анализа применяемого при обработки оборудования составляем табл. 5.1 и 5.2

Таблица 5.1 - Технологические возможности применяемого оборудования

№ оп.	Модель станка	Предельные размеры обрабатываемой заготовки, мм			Квалитет обработки	Шераховатость поверхности, Ra, мкм
		Диаметр d	Длина l	Высота h
005	2А150	50	-	800	12	12,5
010	1П365	500	200	-	12	6,3
015	1К62	630	1400	-	12	6,3
020	1Б57	250	2000	-	11	3,2
025	1А730	500	320	-	11	3,2
030	1А730	500	320	-	11	3,2
035	3Б312	320	-	160	10	3,2
040	5Н580	320	-	160	10	3,2
045	5527	500	-	160	10	3,2
050	5702В	320	-	100	8	3,2
055	3К82	320	1000	400	8	1,6
060	3Т161	280	700	-	8	1,6
065	1Н713	400	500	-	8	1,6
070	5В913	320	-	500	7	0,8

Таблица 5.2 - Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования

№ оп.	Модель станка	Год изготовления	Цена станка, руб.	Категория ремонтной сложности	Кол-во станков на операции	Трудоемкость, ТШК.-К. , мин.	Коэфф. загрузки станка
1	2	3	4	5	6	7	8
005	2А150	1980	2360	16	1	1,28	0,24
010	1П365	1981	3340	32	1	2,42	0,46
015	1К62	1981	5530	19	1	0,39	0,07
020	1Б57	1989	8700	24	1	0,74	0,14
025	1А730	1987	11200	35	1	2,08	0,4
1	2	3	4	5	6	7	8
030	1А730	1987	11200	35	1	2,33	0,44
035	3Б312	1992	9400	31	4	16,71	3,2
040	5Н580	1990	7000	17	1	2,93	0,56
045	5527	1994	1550	4	1	2,83	0,54
050	5702В	1993	9500	14	2	5,98	1,14
055	3К82	1982	16030	39	1	1,39	0,26
060	3Т161	1981	22600	30	1	0,83	0,16
065	1Н713	1980	6450	31	1	1,07	0,2
070	5В913	1980	11750	14	1	1,39	0,26

Для анализа автоматизации технологического процесса составляем таблицу 5.3

Таблица 5.3 - Автоматизация технологического процесса

Модель станка	Управление циклом станка	Вид загрузки заготовок	Межоперационное транспортное устройство	ТО , мин.	ТШК.-К. , мин.	d	Категория автоматизации
2А150	Автом.	Ручн.	Тара	0,98	1,28	0,77	4(большая)
1П365	Автом.	Ручн.	Тара	1,54	2,42	0,64	4(большая)
1К62	Автом.	Ручн.	Тара	0,18	0,39	0,46	3(средняя)
1Б57	Автом.	Ручн.	Тара	0,42	0,74	0,57	3(средняя)
1А730	Автом.	Ручн.	Тара	1,33	2,08	0,64	4(большая)
1А730	Автом.	Ручн.	Тара	1,45	2,33	0,62	4(большая)
3Б312	Автом.	Ручн.	Тара	15,24	16,71	0,91	6(высокая)
5Н580	Автом.	Ручн.	Тара	2,64	2,93	0,90	5(повышен.)
5527	Автом.	Ручн.	Тара	2,5	2,83	0,88	5(повышен.)
5702В	Автом.	Ручн.	Тара	5,6	5,98	0,94	6(высокая)
3К82	Автом.	Ручн.	Тара	1,0	1,39	0,72	4(большая)
3Т161	Автом.	Ручн.	Тара	0,51	0,83	0,61	4(большая)
1Н713	Автом.	Ручн.	Тара	0,88	1,07	0,82	5(повышен.)
5В913	Автом.	Ручн.	Тара	0,98	1,39	0,71	4(большая)

Для анализа и выявления причин возникновения брака составляем таблицу 5.4

Таблица 5.4 - Доля и причины брака

Номер операции	Доля брака на операции, %	Причины возникновения брака
005-030	3,2	Погрешность размеров заготовок, превышающие допуски; дефекты металла заготовок
035-070	0,3	Погрешность базирования, ошибки рабочего

Для оценки установочно-зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента, средств технического контроля составляем таблицы 5.5…5.8

Таблица 5.5 - Установочно-зажимные приспособления

Номер операции	Наименование приспособления	Вид приспособления	Привод приспособления	Кол-во на станке	Время на установку и снятие заготовки, мин.
005	Патрон 3-х кул.	УНО	Пневматика	1	0,08
010, 015	Патрон 3-х кул.	УНО	Пневматика	1	0,08
020	Планшайба	УНО	Пневматика	1	0,038
025, 030	Оправка цанговая	УБО	Пневматика	1	0,1
035	Спец. приспос.	СНО	Гидравлика	1	0,11
040…050	Цанга зажимная	УБО	Пневматика	1	0,051
055, 060	Спец. приспос.	СНО	Пневматика	1	0,1
065, 070	Оправка цанговая	УБО	Пневматика	1	0,17

Таблица 5.6 - Режущие инструменты

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Материал реж. части	Стойкость, мин	СОЖ	Параметры резания			Метод настройки
						V, м/мин	S, мм/об	t, мм
005	Зенкер	Станд.	Р6М5	60	СФ	22	0,62	4,5	1
010	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	97	0,25	1	1
015	Резец	Станд.	Т15К6	200	СФ	3	0,23	1	1
020	Протяжка	Спец.	Р6М5	260	СФ	94,23	-	-	1
025	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	80,1	3	0,25	1
030	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	78	1	0,2	1
035	Фреза	Станд.	Р6М5	300	ПМ	28,9	3,53	12,5	2
040	Фреза	Станд.	Р6М5	300	СФ	-	5,04 на зуб	4	2
045	Шлиф. круг	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	47	4 сек/зуб	-	2
050	Шевер	Станд.	МН 1800-61	100	СФ	39,6	0,35	0,04	2
055	Хон	Станд.	Р6М5	15	СФ	50	-	-	1
060	Шлиф. круг	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	35	-	0,1	2
065	Набор резцов	Станд.	Т15К6	180	СФ	85	0,08	0,1	2
070	Шевер абразив.	Станд.	24А25ПСТ В4	15	СФ	-	-	-	2

Примечание: метод настройки на размер: 1- по промерам, 2- по эталону.

Таблица 5.7 - Вспомогательные инструменты

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Установка режущего инструмента во вспомогательный
			Способ крепления	Время на смену, мин
010	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
015	Стойки для резцов	Станд.	Винтами по плоскости	2,5
020	Патрон рабочий	Станд.	По цилиндрической поверхности и хвостовику	0,05
025	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
030	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5
035	Оправка фрезерная	Станд.	По цилиндрической поверхности и лыске на торце	2,8
045	Оправка для круга	Станд.	По цилиндрической поверхности и пазу на торце	3,1
060	Оправка для круга	Станд.	По цилиндрической поверхности и пазу на торце	2,8
065	Стойки для резцов	Спец.	Винтами по плоскости	2,5

Таблица 5.8 - Средства технического контроля

№ оп.	Наименование инструмента	Вид инструмента	Точность измерения, мм.	Допуск на измеряемый размер, мм.	Время на одно измерение, мин
005	Пробка	Спец.	0,02	+ 0,74	0,14
010	Набор скоб	Спец.	0,02	- 0,62	0,358
015	Шаблон	Спец.	0,1	- 0,5	0,16
020	Пробка шлицевая	Спец.	0,002	+ 0,046	0,054
025	Набор скоб	Спец.	0,02	- 0,62	0,191
030	Набор скоб	Спец.	0,02	0,34	0,567
035	МЦ-400Б	Станд.	0,01	0,02	0,36
040	Шаблон	Спец.	0,1	±1,2	0,16
050	МЦ-400Б	Станд.	0,01	0,04	0,55
055	Пробка	Спец.	0,001	+ 0,046	0,24
060	Скоба	Спец.	0,002	+ 0,004	0,11
065	Скоба	Спец.	0,02	- 0,34	0,08
070	МЦ-400Б	Станд.	0,04	0,04	0,55

Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:

1. Заменить станки на операциях 005…030 на токарный восьмишпиндельный вертикальный полуавтомат с двойной индексацией.

2. Экономически обосновать замену на проектируемых операциях.

3. Упрознить операцию 065 вследствие уменьшения припусков под механическую обработку и увеличения точности изготовления.

4. Автоматизировать процесс загрузки-разгрузки станков и межоперационное транспортирование обрабатываемых деталей.

5. Уменьшить погрешность базирования на проектируемой 005 операции.

6. Применить средства активного контроля на шлифовальных операциях

7. Заменить станки на операциях 020, 055, 060 и 070 на более современные согласно новому технологическому процессу.

6. Проектирование улучшенного варианта технологического процесса

Проектируемый вариант технологического процесса обработки шестерни первой передачи будет иметь следующий вид:

1. 005 – Автоматно-токарная – 1К282;

2. 010 – Вертикально-протяжная – 1Б67;

3. 015 – Зубофрезерная – 5Б312;

4. 020 – Зубозакругляющая – 5Н580;

5. 025 – Зубофасочная – 5527;

6. 030 – Зубошевеинговальная – 5702;

7. Термообработка

8. 035 – Хонинговальная – 3М82П;

9. 040 – Плоскошлифовальная – 3П722;

10. 045 – Зубохонинговальная – 5А913;

11. Контроль.

Прежде чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут ее изготовления, необходимо определить себестоимость обработки по отдельным вариантам и выбрать наиболее рациональный из них для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Часовые приведенные затраты (коп/ч) можно определить по формуле:

S_П.З. = S_З. + S_Ч.З. + Е_Н. (К_С. + К_З. ),

где S_З. – основная и дополнительная зарплаты с начислениями, коп/ч., S_Ч.З. – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, коп/ч., Е_Н. – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,15); К_С., К_З. – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

Основная и дополнительная зарплаты с начислениями и учетом многостаночного обслуживания (коп/ч.):

S_З = С_Т.Ф. ky,

Где – коэффициент к часовой тарифной ставке (2,66); С_Т.Ф. – часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, коп/ч., k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика; у – коэффициент, штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего, при многостаночном обслуживании.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места (коп/ч):

S_Ч.З = S_Ч.З ^Б.П. k_М ,

где S_Ч.З ^Б.П. – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, коп/ч., k_М – коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка.

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места в случае пониженной загрузки станка (менее 60%) должны быть скорректированы с помощью коэффициента j, если станок не может быть дозагружен, как например, в массовом производстве. В этом случае скорректированные часовые затраты (коп/ч.):

S_Ч.З ^К. = S_Ч.З j /1,14,

где j - поправочный коэффициент:

j = 1 + a(1 - h_З. )/h_З. ,

где a - удельный вес постоянных затрат в часовых затратах на рабочем месте, h_З. – коэффициент загрузки станка.

Капитальные вложения в станок и здание (коп/ч.) определяются по формулам:

К_С. = 100Ц/(F_Э. h_З. ); К_З. = 100Ц_ПЛ.ЗД. А/(F_Э. h_З. ),

где F_Э – эффективный годовой фонд времени работы станка, ч., 100Ц_ПЛ.ЗД. – стоимость 1 м² площади механического цеха, руб., А – производственная площадь занимаемая станком, с учетом проходов, м² (А = аk_А , где а – площадь станка в плане, м² , k_А – коэффициент учитывающий дополнительную производственную площадь).

Технологическая себестоимость операций механической обработки (коп.):

С_О. = S_П.З. Т_ШК.-К /60k_В ,

где Т_ШК.-К – штучно-калькуляционное время на операцию, мин; k_В – коэффициент выполнения норм (1,3).

Для простоты и наглядности результатов расчетов составляем таблицы 6.1 и 6.2, которые будут отображать результаты расчетов по базовому и проектному технологическому процессу механической обработки соответственно.

Согласно полученных результатов приведенная годовая экономия (руб.) составит:

Э_Г. = ((С_О. – С_О. ) N_Г )/100,

где С_О. - технологическая себестоимость операций механической обработки базового варианта; С_О. - технологическая себестоимость операций механической обработки проектного варианта.

Э_Г. = ((231,5 – 191,1) 60000)/100 = 24240 руб. (на цены 1984г.)

Таблица 6.1 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки базового варианта технологического процесса

№ оп.	Ц, руб.	З	КС. , коп/ч.	А, м2	КЗ. , коп/ч.	SЧ.З. , коп/ч	j	SЧ.З К. , коп/ч	SЗ. , коп/ч	SП.З. , коп/ч	ТШК.-К. , мин.	СО. , коп/ч
005	2360	0,24	242,5	4,52	60,38	35,7	1,95	69,6	177,3	292,3	1,28	4,8
010	3340	0,46	179,1	15,24	106,2	84,7	1,52	126,7	177,3	348,8	2,42	10,8
015	5530	0,07	1948,2	19,7	902,2	75,8	6,05	458,6	177,3	1063,5	0,39	4,9
020	8700	0,14	1532,5	32,43	742,6	147,2	2,59	381,2	177,3	899,8	0,74	8,5
025	11200	0,4	690,5	18,95	151,9	102,6	1,59	163,1	177,3	466,8	2,08	12,4
030	11200	0,44	627,7	18,95	138,1	102,6	1,49	152,9	177,3	445,1	2,33	13,3
035	9400	3,2/0,8	1159,2/289,8	9,1	145,9/36,5	107,0	-	-	69,2	371,9	16,71	79,7
040	7000	0,56	297,6	8,16	45,1	107,0	1,23	131,6	177,3	360,3	2,93	13,6
045	1550	0,54	70,8	2,2	13,1	107,0	1,27	135,9	177,3	325,8	2,83	12,8
050	9500	1,14/0,57	822,0/411,0	11,1	124,9/62,4	111,5	1,45	161,7	115,3	421,7	5,98	32,3
055	16030	0,26	1520,4	11,2	136,9	80,3	2,17	174,3	177,3	600,2	1,39	10,7
060	22600	0,16	3483,4	35,1	703,3	89,2	2,52	224,8	177,3	1030,1	0,83	10,9
065	6450	0,2	795,3	18,95	303,8	102,6	2,56	262,7	177,3	604,9	1,07	8,3
070	11750	0,26	1114,5	12,11	149,3	80,3	1,39	111,6	177,3	478,5	1,39	8,5
S												231,5

Таблица 6.2 - Расчет технологической себестоимости операций механической обработки проектного варианта технологического процесса

№ оп.	Ц, руб.	З	КС. , коп/ч.	А, м2	КЗ. , коп/ч.	SЧ.З. , коп/ч	j	SЧ.З К. , коп/ч	SЗ. , коп/ч	SП.З. , коп/ч	ТШК.-К. , мин.	СО. , коп/ч
005	18500	0,56	814,7	22,6	124,4	272,3	1,46	348,7	177,3	666,9	1,46	12,5
010	8200	0,14	1444,4	20,6	453,6	119,8	2,59	272,2	177,3	734,2	0,74	6,9
015	9400	3,2/0,8	1159,2/289,8	9,1	145,9/36,5	107,0	-	-	69,2	371,9	16,71	79,7
020	7000	0,56	297,6	8,16	45,1	107,0	1,23	131,6	177,3	360,3	2,93	13,6
025	1550	0,54	70,8	2,2	13,1	107,0	1,27	135,9	177,3	325,8	2,83	12,8
030	9500	1,14/0,57	822,0/411,0	11,1	124,9/62,4	111,5	1,45	161,7	115,3	421,7	5,98	32,3
035	16000	0,26	1517,6	21,2	251,6	65,3	2,17	124,3	177,3	567	1,39	10,1
040	21500	0,35	1514,8	20,4	179,7	127,1	1,69	188,4	177,3	620	1,83	14,5
045	12000	0,26	1138,2	8,4	99,6	65,3	2,17	124,3	177,3	487,3	1,39	8,7
S											35,26	191,1

При выполнении курсового проекта припуски на механическую обработку определяются расчетно-аналитическим способом. Расчет и назначение их по таблицам ГОСТов производится после отработки конструкции детали и заготовки на технологичность и технико-экономического обоснования метода получения заготовки.

7. Расчет припусков под механическую обработку

Назначение припусков ведется согласно ГОСТа 7505-89, рисунка 7.1 и результаты заносятся в сводную таблицу 7.1

Таблица 7.1 - Припуски под механическую обработку

Номер поверхности	Размер, мм.	Припуск, мм.	Допуск, мм.
1	137,5–0,6	22,5	+2,4/–1,2
2	6,4–0,15	22,5	+1,6/–0,9
3	22–0,084	22,5	+1,6/–0,9
4	85–0,54	22,5	+1,8/–1,0
5	68,1+0,12	22,5	+1,0/–1,2

Рис. 7.1

8. Назначение режимов резания

Методика расчетов режимов резания представлена в справочной и учебной литературе. В процессе разработки операционной технологии необходимо рассчитать режимы резания на один из технологических переходов, а на остальные переходы и операции определить по нормативным данным режимы

Рассмотрим подробно назначение режимов резания для автоматно-токарной операции 005, переход 3, производимой на станке 1К282, зенкерование отверстия.

1. Рассчитываем длину рабочего хода:

L_Р.Х. = L_Р. + L_ДОП. + y,

где L_Р. – длина резания, мм.; L_ДОП. – дополнительная величина, хода вызванная особенностями наладки и конфигурации детали, мм.; y – длина подвода, врезания и перебега инструмента.

L_Р.Х. = 65 + 2 + 5 = 72 мм.

2. Назначаем подачу суппортов на оборот шпинделя S_О , мм/об:

S_О = 1,1 мм/об.

3. Определяем стойкость инструмента Т_Р. , мин.:

Т_Р. = Т_М. ,

где – коэффициент резания, = L_Р. /L_Р.Х. = 65/72 = 0,9; Т_М – табличное значение стойкости инструмента, мин.

Так как 0,7,то Т_Р. » Т_М = 110 мин.

4. Определяем скорость резания по формуле, м/мин.:

V = V_ТАБЛ. К₁ К₂ К₃ ,

где V_ТАБЛ. – табличное значение скорости резания, м/мин., К₁ , К₂ , К₃ – коэффициенты учитывающие твердость обрабатываемого материала.

5. Определяем частоту вращения шпинделя, об./мин.:

n = (1000V)/(D),

где D – диаметр обработки, мм.

n = (1000 21)/(3,14 54) = 123,8 об./мин.

6. Назначаем частоту вращения по паспорту станка n = 125 об./мин.

7. Скорректируем значение скорости:

V = nD/1000,

V = (125 3,14 54)/1000 = 21,195 21,2 м/мин.

8. Определяем минутную подачу, мм/мин:

Sm = S_О n = 1,1 125 = 137, 5 мм/мин.

9. Рассчитываем основное время на обработку, мин.:

Т_О = L_Р.Х. / Sm = 72/137,5 = 0,52 мин.

Остальные режимы резания рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 8.1

Таблица 8.1 - Сводная таблица по режимам резания механической обработки

№ оп.	t, мм.	LР. /LР.Х. , мм		ТМ / ТР. , мин	SО , мм/об.	nР / nПР , об./ мин.	VР /VПР , м/мин.	Sm, мм/ мин	ТО , мин.
005.3	4,5	65/72	0,9	110	1,1	123/125	21/21,2	137,5	0,52
005.4	2,2	37/65	0,57	150/86	0,6	116/125	80,1/86,4	75	(0,87)
	3	24,5/70,5	0,35	150/50	0,6	116/125	80,1/86,4	75	0,94
005.5	1	24,5/70,5	0,35	150/50	0,6	136/125	93,3/86,4	75	0,94
005.6	0,7	37/65	0,57	150/86	0,6	113/125	78/86,4	75	(0,87)
	1	24,5/70,5	0,35	150/50	0,6	113/125	78/86,4	75	0,94
005.7	1	65/72	0,9	110	0,6	560/125	98,5/23,9	75	0,96
005.8	2	2/7	0,3	50/14,3	0,6	434/125	94,2/23,9	75	0,09
010	8	60/1200	0,05	140	SZ 0,2	-	3	-	0,46
015	12,5	33/76	0,43	240	2,8	80	28,9	6,4	11,9
	1	33/42	0,79	240	3,5	125	45,1	12,6	3,34
020	4	-	-	300	SZ 0,18	1500	-	tZ 5,04	2,64
025	3	-	-	300	-	6000	41,5	tZ 2,4	2,5
030	0,04	33/37	0,89	120	St 0,18	200	39,6	120	5,6
035	0,04	60/64	0,94	700 дет.	0,14	287/300	55/57,5	42	1,0
040	0,005	-	-	15	0,005	16	25	0,2	0,742
045	0,01	33/37	0,89	1300 дет.	0,17	630д. 540х.	435,2 д. 200 х.	110	0,98

Примечание: значение времени в скобка является перекрываемым; подчеркнутое значение времени является лимитирующим

9. Нормирование технологического процесса механической обработки

Нормы времени определяются на основании рассчитанных режимов резания и согласно литературных источников в следующей последовательности (рассмотрено на примере токарно-автоматной операции 005).

Т_ШТ. = Т_О. + Т_В. + Т_ОБ. + Т_ОТ. ,

где Т_О. – основное время, мин (0,96 мин); Т_В. – вспомогательное время, мин., состоящее из затрат времени на отдельные приемы: Т_В. = Т_УС. + Т_ЗО + Т_УП. + Т_ИЗ. , где Т_УС. - время на установку и снятие детали, мин. (0,06 мин.); Т_ЗО – время на закрепление и открепление детали, мин. (перекрываемое); Т_УП. – время на приемы управления, мин (0,01 мин.); Т_ИЗ – время на измерение детали мин.(0,28 мин.), Т_ОБ. – время на обслуживание рабочего места, мин., Т_ОБ. = Т_ТЕХ. + Т_ОРГ. , где Т_ТЕХ. – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. (0,022 мин.), Т_ОРГ – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. (0,031 мин.); Т_ОТ. – время перерывов на отдых и личные надобности, мин (0,092).

Т_В. = 0,06 + 0,01 + 0,28 = 0,35 мин.,

Т_ОП. = 0,96 + 0,35 = 1,31 мин.,

Т_ТЕХ. = Т_О. t_СМ. / Т = (0,96 2,5)/110 = 0,022 мин., где t_СМ. – время на смену инструментов и подналадку станка, мин., Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при много инструментальной обработке, мин.,

Т_ОРГ = 1,3 % от Т_ОП. = 0,031 мин.,

Т_ОТ. = 7 % от Т_ОП. = 0,092 мин.,

Т_ШТ. = 0,96 + 0,35 + 0,022 +0,031 + 0,092 = 1,46 мин.

Остальные расчеты норм времени рассчитываются по приведенной выше методике и сводятся в таблицу 9.1

Таблица 9.1 - Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин.

№ оп.	ТО.	ТВ.			ТОП.	ТОБ.		ТОТ.	ТШТ.
		ТУС.	ТУП.	ТИЗ.		ТТЕХ.	ТОРГ.
005	0,96	0,06	0,01	0,28	1,31	0,022	0,031	0,092	1,46
010	0,46	0,063	0,01	0,12	0,653	0,013	0,01	0,06	0,74
015	15,24	0,069	0,01	0,23	15,55	0,91	0,22	0,03	16,71
020	2,64	0,055	0,01	0,06	2,765	0,05	0,04	0,08	2,93
025	2,5	0,055	0,01	0,06	2,625	0/,05	0,04	0,12	2,83
030	5,6	0,055	0,01	0,06	5,725	0,12	0,09	0,05	5,98
035	1,0	0,089	0,04	0,12	1,25	0,05	0,03	0,06	1,39
040	1,48	0,067	0,02	0,11	1,68	0,02	0,03	0,1	1,83
045	0,98	0,069	0,01	0,23	1,22	0,05	0,03	0,02	1,39

10. Определение необходимого количества оборудования и его загрузки

Количество единиц оборудования для поточного производства и подетально-групповых участков на годовую программу выпуска изделий определяется в соответствии с ГОСТом. Однако, допускается определять количество единиц оборудования по общей зависимости:

m_рi = Т_ШК.-К. N_Г /(60F_Э ),

где F_Э – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

Если полученное число единиц оборудования для данной операции окажется дробным, оно округляется в большую сторону до целого.

Коэффициент загрузки станка _З определяется как отношение расчетного количества станков m_рi к принятому m_прi на данной операции.

_З = m_рi / m_прi .

Коэффициент использования оборудования по основному времени определяется как отношение основного времени к штучному:

_О = Т_О. / Т_ШТ. .

Согласно приведенных формул рассчитываем значения по операциям и сводим их в таблицу 10.1

Таблица 10.1 - Расчет коэффициентов использования оборудования

№ оп.	ТО. , мин.	ТШТ. , мин.	mрi	mпрi	Зi	Оi
005	0,96	1,46	0,36	1	0,36	0,66
010	0,46	0,74	0,18	1	0,18	0,62
015	15,24	16,71	4,12	5	0,82	0,92
020	2,64	2,93	0,72	1	0,72	0,90
025	2,5	2,83	0,70	1	0,70	0,88
030	5,6	5,98	1,47	2	0,74	0,94
035	1,0	1,39	0,34	1	0,34	0,72
040	1,48	1,83	0,45	1	0,45	0,81
045	0,98	1,39	0,34	1	0,34	0,71
S				14

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строятся диаграммы загрузки оборудования, и использования оборудования по основному времени, показанные на рисунке 10.1.

11. Технико-экономические показатели технологического процесса

В данном разделе помещены расчеты и сводная таблица основных технико-экономических показателей базового и разработанного проекта механической обработки.

Стоимость операций механической обработки рассмотрена в п.6 данной пояснительной записки. Поэтому переходим к расчету технологической себестоимости детали:

С_Т. = S_ЗАГ. + S С_О. ,

С_{Т. БАЗ.} = 3,45 + 2,32 = 5,77 руб., С_{Т. ПР.} = 3,11 + 1,91 = 5,02 руб.

Общее количество рабочих-станочников на две смены определяется из расчета:

R_max = SТ_ШК.-К. N_Г /(60 1860),

R_{max БАЗ.} = 42,37 60000/(60 1860) = 25,47 » 26 чел., R_{max ПР.} = 35,26 60000/(60 1860) = 18,96 » 18 чел.,

т.к. 2 смены и с учетом количества станков и многостаночного обслуживания.

Число наладчиков на участке равно:

Н = (0,16 … 0,2) Sm_прi

или принято из условия один наладчик обслуживает 8 …10 станков

Н_БАЗ. = 0,16 18 = 2,88 » 2 чел.,

Н_ПР. = 0,16 14 = 2,24 » 2 чел.

Годовой фонд заработной платы рабочих станочников и наладчиков на всю механическую обработку детали Ф (руб.) определяется как сумма годовых фондов заработной платы по отдельным операциям:

Ф_З. = SФ_Зi , где Ф_Зi = S_Зi. Т_{ШК.-К. i} N_Г /(60 100).

Для удобства подсчета годового фонда заработной платы составляем таблицу 11.1

Таблица 11.1 - Определение фонда заработной платы

№ оп.	SЗ. , коп/ч	ТШК.-К. , мин.	ФЗi
005	177,3	1,46	5194,89
010	177,3	0,74	1312,02
015	69,2	16,71	11563,32
020	177,3	2,93	5194,89
025	177,3	2,83	5017,59
030	115,3	5,98	6791,17
035	177,3	1,39	2464,47
040	177,3	1,83	3244,59
045	177,3	1,39	2464,47
S			43247,41

Среднемесячная заработная плата рабочих (руб.)

З_М. = Ф_З. /((R + Н)12)

З_{М. БАЗ.} = 57058,5/(26 + 4)12 = 158,50 руб.,

З_{М. ПР.} =34247/(18 + 4)12 = 129,72 руб.

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости (руб.)

В = С_Т. N_Г

Б _БАЗ. = 5,77 60000 = 346200 руб.,

Б _ПР. =5,02 60000 = 301200 руб.

Трудоемкость годовой программы (ч.):

Т_Г. = SТ_ШК.-К. N_Г /60,

Т_{Г. БАЗ.} = 42,37 60000 / 60 = 42370 ч.,

Т_{Г. ПР.} = 35,26 60000 / 60 = 35260 ч.

Годовой выпуск продукции на одного рабочего-станочника (руб.):

b_Р. = В/R

b_{Р. БАЗ.} = 346200/26 = 13315,38 руб.,

b_{Р. ПР.} = 301200/18 = 16733,33 руб.

Основные показатели процесса сводятся в таблицу 11.2

Таблица 11.2 - Технико-экономические показатели технологического процесса (на цены 1984 г.)

№ п.п.	Наименование показателя	Значение показателя
		Базовый	Проектный
1	Наименование и номер детали	шестерня
2	Годовой объем выпуска деталей NГ , шт.	60 000
3	Эффективный годовой фонд времени работы оборудования FЭ , ч.	4055
4	Эффективный годовой фонд времени работы рабочего FР , ч.	1860
5	Число смен работы, i	2
6	Масса готовой детали, q, кг.	5,714
7	Масса заготовки, Q, кг.	8,8	7,48
8	Коэффициент использования материала заготовки	0,65	0,76
9	Стоимость заготовки, руб.	3,45	3,11
10	Стоимость операций механической обработки, руб.	2,32	1,91
11	Технологическая себестоимость детали, руб.	5,77	5,02
12	Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости, руб.	346200	301200
13	Основное время по операциям, мин.	-	30,86
14	Штучное время по операциям, мин.	42,37	35,26
15	Трудоемкость годовой программы, ч.	42370	35260
16	Количество единиц производственного оборудования, шт.	18	14
17	Средний коэффициент загрузки оборудования	0,45	0,52
18	Средний коэффициент загрузки оборудования по основному времени	-	0,80
19	Количество рабочих-станочников на две смены, чел.	26	18
20	Число наладчиков на две смены, чел.	4	4
21	Годовой фонд заработной платы рабочих станочников и наладчиков, руб.	57058,5	43247,41
22	Среднемесячная заработная плата рабочих, руб.	158,50	129,72
23	Годовой выпуск продукции на одного рабочего-станочника, руб.	13315,38	16733,33

12. Описание работы станочного приспособления

Приспособление устанавливается на столе станка 5Н580 операции 020 и предназначается для установки шестерни под зубозакругление.

Приспособление состоит из переходника 1, который соединяет корпус 2 стол станка с помощью болтов 17 и 16. Основным связующим звеном приспособления является тяга 9, которая соединена с силовым гидроцилиндром. На нее надета оправка 6, которая вставлена в корпус и закреплена болтами 15. На оправке крепится шлицевая втулка 12 для базирования детали. В свободном пространстве между корпусом и переходником расположен плавающий механизм выталкивателя состоящий из сферических кольца 3, шайбы 4, а также трех выталкивателей 5. Сферические поверхности кольца и шайбы позволяют равномерно распределить нагрузку в процессе снятия детали.

Приспособление работает следующим образом. Шток гидроцилиндра подается вверх вместе с тягой 9 и освобождает накидную шайбу – хомут 8, тем самым позволяет снять обработанную деталь, приподнятую на выталкивателях. Новая заготовка устанавливается по шлицевой втулке на выталкивателях, затем накидывается хомут и шток подается вниз. В процессе движения штока вниз толкатели опускаются и заготовка устанавливается на чашку 11 для контурного базирования. Чашка закреплена в корпусе с помощью болтов 14. При достижении нижнего положения происходит закрепление детали. Механизм толкателей участвующих в откреплении и закреплении детали не допускает перекоса и заклинивании детали.

Точность получаемого размера обеспечивается с помощью точного позиционирования детали на приспособлении, включая фиксатор 10 по зубу, и самого приспособления на станке, а также точного изготовления деталей входящих в приспособление и выдерживания рекомендуемых посадок.

Заключение

В данном курсовом проекте рассмотрен технологический процесс изготовления ведомой шестерни четвертой передачи, проанализирован и предложен новый способ получения заготовки с экономическим обоснованием, более точный и менее затратный, по минимуму приведенных затрат посчитана и доказана целесообразность использования нового варианта технологического процесса механической обработки (суммарный экономический эффект от внедрения данной технологии составит 1500000 рублей на современные цены). Для нового варианта технологического процесса рассчитано нормирование и режимы резания, построены графики загрузки оборудования.

Скачать архив с текстом документа