Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов амф специальностей 150100 «А» и101200 «Д» все

СОДЕРЖАНИЕ: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов амф специальностей 150100 «А» и 101200 «Д» всех форм обучения/ нгту; Сост.: Т. А. Агальцова, О. С. Боронин, И. О. Муро

Министерство образования Российской Федерации

Нижегородский государственный технический университет

Кафедра «Экономика и организация машиностроения»

Методические указания

к выполнению курсовой работы

по дисциплине «Организационно-экономическое

обоснование научных и технических разработок»

для студентов АМФ

специальностей 150100 «А» и 101200 «Д»

всех форм обучения

Нижний Новгород

2003

Составители: Т.А. Агальцова, О.С. Боронин, И.О. Муро, С.Ю. Рыбкин, А.В Чижов

ББК 65.29

Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организационно-экономическое обоснование научных и технических разработок» для студентов АМФ специальностей 150100 «А» и 101200 «Д» всех форм обучения/ НГТУ; Сост.: Т.А. Агальцова, О.С. Боронин, И.О. Муро,

С.Ю. Рыбкин, А.В. Чижов. - Н. Новгород, 2003. – 45 с.

Методические указания могут быть использованы для студентов специальностей 060800 «Экономика и управление на предприятиях (по отраслям)», 120900 «Проектирование технических и технологических комплексов» дневной и вечерней формы обучения.

Рецензент канд. тех. наук, доц. Н.М. Сухова

Разработка компьютерного оригинал-макета выполнена А.А. Агальцовым

Редактор И.И. Морозова

Подп. к печ. 30.05.2003. Формат 60х84 1/16. Бумага газетная. Печать офсетная.

Печ.л. 3,0. Уч.-изд.л. 2,7. Тираж 500 экз. Заказ .

Нижегородский государственный технический университет.

Типография НГТУ. 603600, Н. Новгород, ул. Минина, 24.

© Нижегородский государственный

технический университет, 2003

© Агальцова Т.А., Боронин О.С,

Муро И.О., Рыбкин С.Ю.,

Чижов А.В., 2003

Введение

Курсовая работа является своеобразной учебной формой осуществления связи теории с практикой, имеет своей целью закреп­ление и углубление теоретических знаний по дисциплинам Экономика предприятия, Организация производственной деятельности и т.д., овладение навыками экономического анализа и принятия самостоятельных решений. Будущему инженеру, помимо накопления теоретических знаний в области экономики и организации производства, необходимо вырабо­тать соответствующую систему мышления, овладеть научными методами и навыками руководства производством, приобрести умение выполнять необходимые производственные расчеты и экономический анализ техни­ческих мероприятий. Самостоятельная работа в процессе курсовой работы призвана не просто способствовать появлению навыков анализа и принятия решений, но и должна пробуждать творческую ак­тивность, воспитывать нетрадиционный подход к решению обычных про­изводственных задач. В целях обеспечения преемственно­сти и взаимосвязи курсовая работа должна быть увязана с материа­лами технологической практики, а также могут быть использованы материалы кур­сового проекта по дисциплине «Технология машиностроения».

I.Общие указания

Содержание курсовой работы

В курсовой работе подлежат разработке основные вопросы орга­низации производства, оперативно-производственного и технико-эко­номического планирования. В процессе выполнения работы, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, следует обосновать выбор непрерывно или прерывно-поточной однопредметной линии механической обработки, дать экономическое обоснование предложенным в работе организационно-техническим решениям. Все необходимые расчеты, пояснения и вывода приводятся в пояснитель­ной записке и прилагаемой к ней графической части.

1. Содержание расчетно-пояснительной записки [1]

1.1. Титульный лист с подписью студента.

1.2. Исходные данные.

1.3. Характеристика вариантов технологического процесса.

Расчет потребного количества оборудования.

Определение количества основных производственных рабочих.

1.6. Расчет заделов на поточной линии.

1.7. Выбор транспортных средств.

1.8. Планировка поточной линии.

1.9. Определение годовой потребности инструмента.

1.10. Планирование и организация ремонта оборудования.

1.11. Определение численности работающих.

1.12. Расчет расходов на оплату труда.

1.13. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатах.

1.14. Определение стоимости основных фондов.

1.15. Расчет топливно-энергетических расходов.

1.16. Калькулирование себестоимости продукции.

1.17. Определение потребности в оборотных средствах.

1.18. Оценка оптимальности программы выпуска.

1.19. Расчет экономической эффективности проектных решений.

1.20. Основные технико-экономические показатели.

2. Содержание графической части

2.1. Планировка поточной линии.

2.2. Циклограммы многостаночного обслуживания.

2.3. График-регламент работы оборудования и рабочих.

2.4. График движения межоперационных оборотных заделов.

Оформление

Курсовая работа представляется в виде расчетно-пояснительной записки объемом 20-25 страниц машинописного текста. К записке прилагается графическая часть, выполненная на миллиметровой бумаге.

Пояснительная записка оформляется в соответствии со стандартом предприятия СТП 1-У-НГТУ-98 [19].

Курсовые работы, в которых не соблюдены требования по оформлению, а также выполненные небрежно, к защите не принимаются.

Приводимые в пояснительной записке расчеты должны быть оформлены компактно, по возможности с применением различных таблиц.

При изложении материала не следует приводить общие положения, определения, классификации, а показать, как конкретно решается тот или иной вопрос.

II. Методика выполнения курсовой работы

1. Исходные данные

Исходные данные для курсовой работы формируются на основе ма­териалов технологической практики и технологического проекта или выдаются преподавателем. Перечень исходных данных:

- наименование детали, изготовляемой на проектируемом производственном участке механического или механосборочного цеха;

- вид заготовки и ее масса; материал детали; масса детали;

- годовой выпуск деталей, соответствующий крупносерийному или массовому типу производства;

- выписка из технологической и технико-нормировочных карт оформляются в соответствии с табл. 1 прил. 1.

Примечание. При наличии технологических и технико-нормиро­вочных карт, оформленных на заводских бланках, они могут быть представлены вместо выписки.

2. Характеристика вариантов технологического процесса

В этом разделе работы студент должен привести краткое описа­ние рассматриваемых вариантов выполнения операций технологическо­го процесса: заводского; предлагаемого в курсовом проекте по тех­нологии машиностроения; предлагаемого в данной курсовой работе.

Возможные варианты технологического процесса подвергаются комплексному анализу с точки зрения материально-технической и ор­ганизационно-экономической целесообразности их применения. По ре­зультатам анализа следует выявить преимущества и недостатки ва­риантов технологических процессов, расстановки оборудования, при­меняемых транспортных средств и систем обслуживания рабочих мест. При оценке вариантов необходимо учитывать повышение уровня произ­водительности труда, степени его автоматизации и механизации, улу­чшение условий труда, сокращение длительности производственного цикла и т.д. На основе такого комплексного анализа следует убе­диться, что выбранный для проектирования вариант технологического процесса действительно имеет преимущества по большинству рассмот­ренных факторов.

3. Расчет потребного количества оборудования

Проектируемый участок должен быть специализирован на производстве детали одного наименования, иметь программу выпуска, соответствующую крупносерийному или массо­вому типу производства, поэтому появляется возможность применения поточных форм организации труда. Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в порядке следований операций технологического процесса. Поточные методы организации производства, являясь наиболее совершенной формой организации производственных процессов, обес­печивают устойчивый ритм работы всей производственной линии, сок­ращают протяженность пути движения изделий в производстве, снижа­ют размеры незавершенного производства, способствуют интенсифика­ции технологических процессов.

Исходным моментом проектирования поточной линии является расчет такта r . Тактом линии называется период времени, отде­ляющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или за­пуска следующего за ним. Следовательно, такт – это интервал времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

r = F _д / N _в или r = F _д / (N _в (1- d )) ,

где F _д - действительный фонд времени работы линии за определен­ный период времени (год, месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламен­тированных перерывов, мин; N _в - программа выпуска (или програм­ма запуска N _З при наличии неизбежного технологического брака) за этот же период времени, шт.; d – брак при наладке линий (d = 0,03 0,05).

Календарный, номинальный и действительный (эффективный) фонды времени работы оборудования и рабочих определяются по следующим формулам:

F _к = Д а b ;

F _н = F _к – [(В + П) а b + ПП а 1] ;

F _{д( э)} = F_н (1- ПР/100) ,

где F _к – календарный фонд времени работы; F _н – номинальный фонд времени работы; F _{д( э)} – действительный (эффективный) фонд времени работы; Д – количество дней в году; а – количество смен; b – количество часов в смену; П – количество праздничных дней в году; В – количество выходных дней в году; ПП – количество предпраздничных дней в году; ПР – планируемые простои оборудования или плановые невыходы на работу, %.

При передаче на потоке предметов труда не поштучно, а пере­даточными пачками р , период времени, отделяющий выпуск (запуск) одной пачки от последующей, называют ритмом линии R :

R = p r .

Расчет количества оборудования осуществляется по операциям процесса:

С_{Р i} = t _шт / r ,

где С_{Р i ––} расчетное число рабочих мест на одной из операций процесса;

t _шт – норма штучного времени на операцию с учетом установки, транспортирования и снятия детали, мин.

Принятое число рабочих мест С_п определяется округлением расчетного количества до большего целого числа. При этом учитыва­ется, что на стадии проектирования линий допускается перегрузка в пределах 3...5% на каждое рабочее место. Эта перегрузка должна быть снята в процессе пос­ледующей отладки линии в цеховых условиях. Результаты расчетов заносятся в соответствующие графы табл. 2 и 3 прил.1.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест (или коэффициент использования рабочих мест) определяется по формуле

_з = С_Р / C_п .

Когда при проектировании технологического процесса поточной линии удается достичь полной синхронности операций либо кратно­сти такту (коэффициент _з = 1), линия называется непрерывно-по­точной. Если же производительность операций различна, т.е. их продолжительность не равна и не кратна такту линии, то _з 1, а линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

При проектировании непрерывно-поточной линии студент должен выбрать и обосновать тип конвейера для осуществле­ния межоперационной передачи изделий и рассчитать скорость его движения.

Если объектом проектирования является прерывно-поточная ли­ния, то для поддержания согласованной, ритмичной работы такой линии между операциями, имеющими различную производительность, соз­даются межоперационные оборотные заделы.

4. Определение количества основных производственных рабочих

Расчет численности рабочих основного производства можно производить двумя методами: по числу рабочих мест и по трудоемкости работ. На поточных линиях применяется первый метод. Если станочник работает на одном станке, занятость рабочего в течение смены будет соответствовать загрузке рабочих мест. Рассчитывается явочное число рабочих, которые должны ежедневно выходить на работу в пла­новом периоде. Списочное число рабочих – это число рабочих, кото­рые должны обеспечить функционирование оборудования в течение пла­новой продолжительности его работы:

n _C = n _Я (F _д / F _э ) ,

где n _Я – явочное число рабочих (см. табл. 2 прил. 1);

F _д – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

F _э – эффективный фонд рабочего времени одного работающего, ч.

Полное использование фонда времени рабочего достигает­ся введением многостаночного обслуживания и совмещения операций и профессий. Внедрению многостаночного обслуживания и совмещения операций должна предшествовать следующая подготовительная работа: анализ возможности закрепления за рабочим станков с однородным или разно­родным содержанием операций при многостаночном обслуживании, воз­можность совмещения операций на основе предварительного расчета загрузки рабочих мест по операциям; разработка оптимального режима обслуживания, определяющего периоды работы оборудования и рабочих, порядок и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены.

Количество одновременно обслуживаемых станков (норма обслу­живания) может быть определено путем построения графика многоста­ночного обслуживания или аналитически из соотношения времени машинно-автоматической работы механизма и времени, характеризующего занятость рабочего:

А t _м / t _З + 1,

где t _м - машинно-автоматическое время станка, мин; t _З - вре­мя занятости многостаночника (ручное вспомогательное время с уче­том времени перехода рабочего от одного станка к другому и времени активного наблюдения) и определяется по формуле t _з = t _в + t _п , где t _в - ручное вспомогательное время, мин; t _п - время перехода (0,05…0,2 мин).

При обслуживании станков-дублеров норма обслуживания рассчи­тывается исходя из основного условия многостаночной работы – от­сутствия простоев в работе обслуживаемых станков, поэтому если расчетное А имеет дробное значение, то принимают ближайшее меньшее целое число. Однако если этого требует производственная необходимость, в комплект многостаночного обслуживания можно включить станков-дублеров больше, чем норма обслуживания, т.е. А. В этом случае каждый станок после обработки каждой детали какое-то время простаивает. Такой вариант вполне допустим, если станки данной операции не полностью загружены в течение смены, т.е. имеют запас времени на простой. Просто следует убедиться, что сменное задание этой группой станков будет выполнено даже при наличии простоев. В том случае, если в комплект многостаночного обслуживания приходится подбирать станки разных операций, многостаночная рабо­та без простоев оборудования возможна только при условии равенст­ва или кратности оперативных времен, но даже при выполнении этих условий в такой возможности следует убедиться путем построения хронограммы. Если это условие осуществить не удается, для обеспе­чения минимальных простоев следует подбирать операции с близкими оперативными временами. В этом случае следует убедиться, что вы­пуск продукции будет обеспечен в заданном объеме всеми операциями.

При решении вопроса о совмещении рабочим в течение смены нескольких операций рассматривается возможность обслуживания им при работе на недогруженном оборудовании других высокопроизводитель­ных операций с таким расчетом, чтобы обеспечить наиболее полное использование времени смены и создать наиболее благоприятные ус­ловия труда. Применение бригадных форм организации труда позволя­ет закреплять за рабочими операции как однородного, так и разнород­ного технологического содержания, станки различных типов, позво­ляет периодически менять исполнителей для выполнения ими различ­ных операций, т.е. осуществлять принцип совмещения профессий.

Результаты расчетов заносятся в табл.2 прил. 1, а затем строится график-регламент работы оборудования и рабо­чих. График-регламент определяет расстановку рабочих по операци­ям, устанавливает, какие операции и в какой последовательности вы­полняет каждый рабочий, показывает загрузку рабочих и оборудова­ния и картину изменения заделов между операциями.

5. Расчет заделов на поточной линии

Непрерывность производственного процесса вызывает появление незавершенного производства. Постоянно на разной стадии готовности находятся детали на рабочих местах в процессе обработки (технологический задел) и в про­цессе транспортировки (транспортный задел).

1. Технологический задел ( Z _Т ) – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках: _m

Z _т = q C_П ,

¹

где q - количество одновременно обрабатываемых деталей на i -м рабочем месте, шт.; m - количество операций.

2. Транспортный задел (Z _тр ) – это количество деталей или заготовок, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую:

Z _тр = р (С_л – 1) ,

где р - размер передаточной пачки; С_л - суммарное количество единиц оборудования или рабочих мест на поточной линии. Размер передаточной пачки подбирается исходя из габаритов изделия, его массы и предусматриваемого способа передачи с операции на операцию.

3. Страховой задел (Z _стр ) – предназначается для обеспечения бесперебойности работы линии в случаях нарушения нормального хода производства, для ком­пенсации непредвиденных перерывов в работе оборудования по разным причинам (устранение мелких неисправностей, задержка с по­дачей инструмента из заточки и т.д.): _m

Z _стр = t _пер / r ,

¹

где t _пер – средняя продолжительность аварийного перерыва в рабо­те одного рабочего места (можно принять равной 30 мин).

4. Межоперационный оборотный задел ( Z_max ). Оборотный задел – количество заготовок, находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Для прямо­точной линии определяется дополнительно межоперационный оборотный задел, появление которого вызвано разной производительностью смежных операций. Величина оборотного задела между каждой парой смежных операций за период Т_п определяется по формуле

Z_max = (T_n C_i )/ t_i – (T_n C_{i +1} )/ t_{i +1} ,

где Т _n – период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности (при неиз­менном числе работающих станков); С_i и С_{i +1} – число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение периода Т _n ; t _i и t_{i +1} – нормы времени на смежных операциях, мин.

Величина задела между смежными операциями должна рассчиты­ваться для каждого значения T_n , т.е. для каждого случая изме­нения его величины на протяжении периода комплектования. В курсовой работе величину периода комплектования оборотного задела можно принять равной длительности смены. На основе графика-регламента работы оборудования производится расчет оборотного задела и построение графика его движения в виде эпюр.

6. Выбор транспортных средств

В прямоточном производстве на прямоточных линиях для межоперационной транспортировки заготовок и деталей рекомендуется применять транспортные устройства периодического действия. Для перемещения средних и крупных по массе и размерам деталей целесообразнее применять легкие катучие балки. Удобными транспортно-подъемными средствам являются также тельферы и пневматические подъемники, размещаемые на монорельсах. Для межоперационной пере­дачи деталей монорельсы можно устанавливать в сочетании с рольган­гом или транспортером.

При обработке более легких деталей не требуется монорельс, а детали с рольганга или транспортера передаются на станок вручную. Рольганги могут иметь разное конструктивное оформление и размеры. При необходимости иметь обгонный путь рольганги делают в 2 ряда, однако передвижение тары или деталей вручную во втором ряду затруд­нительно. Поэтому удобнее для перемещения детали через несколько станков над рольгангом располагать монорельсовый путь. В зависимо­сти от формы детали могут перемещаться по рольгангу без тары и в таре.

Широко применяются в массовом производстве для межоперацион­ной передачи деталей транспортные конвейеры различных видов. На­польные пластинчатые или ленточные конвейеры в одно-предметных лини­ях используются так же, как и рольганги, в сочетании с монорельсами для тяжелых и средних деталей. Скорость движения конвейера регули­руется в соответствии с тактом линии. Рольганги и напольные кон­вейеры занимают значительную площадь, поэтому для легких деталей лучше применять подвесной конвейер, прямая ветвь которого распола­гается вдоль рабочих мест, а обратная за станками. Как напольные, так и подвесные конвейеры могут иметь непрерывное или пульсирующее действие. Выбор зависит от конкретных условий принятого потока.

Для передачи деталей, имеющих плоские опорные поверхности, мо­гут применяться склизы, а для деталей типа тел вращения – наклонные желоба, устанавливаемые короткими секциями от одного станка к другому. Для тяжелых деталей желоба сочетаются с поперечными отрез­ками монорельса. Для одно-предметных линий удобно применять простые склизы с накопителями.

Для подачи партий заготовок на участок и вывоза готовой про­дукции применяются электрокары, автопогрузчики, грузовые автомобили и т.д. В курсовой работе за размер партии можно принять суточный выпуск деталей.

Расчетное количество транспортных средств определятся по формуле

А_Т = (Q T_P ) / (q K ₁ T K ₂ ) ,

где Q – суточный грузооборот, т; q - грузоподъемность транспортного средства, т; T_P - длительность одного рейса с учетом времени погрузо-разгрузочных работ, мин; K ₁ - коэффициент использования времени работы; K ₂ - коэффициент использования грузоподъемности; Т - длительность рассматриваемого периода, мин.

При определении грузооборота следует учесть вес и размеры тары, используемой для перемещения и хранения заготовок и готовых деталей.

В табл.4 прил.1 приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В пояснительной записке к курсовой работе необходимо дать обоснование выбора транспортных средств для межоперационного и межцехового перемещения деталей, на плане поточной линии согласовать размещение транспортных средств с расположением оборудования.

7. Планировка поточной линии

Планировка – это план расположения технологического оборудо­вания и рабочих мест. На плане также должны быть показаны строи­тельные элементы (стены, колонны и т.д.); основной производствен­ный инвентарь (верстаки, плиты, складочные площадки); подъемно-транспортные устройства (краны, конвейеры, монорельсы, подъемники), должен быть рассмотрен вопрос о местах накопления и хранения межоперационных оборотных заделов. При составлении планировки учитываются все факторы, ко­торые влияют на работу предприятия и работающих. Основные из них: хороший доступ к рабочим местам; удобство работы рабочих и доставки заготовок к рабочим местам, зависящие от выбранного способа межоперационной передачи пред­метов труда; рациональная расстановка оборудования, с учетом возможностей многостаночного обслуживания, и в целях экономии производственных площадей; близость комнат курения и туалетов, раздевалок, душевых и сто­ловых; хорошее освещение помещений; достаточный обмен воздуха; удобное расположение фонтанчиков для питья, сатураторов, теле­фонов и др.

Эскиз планировки выполняется на миллиметровой бумаге в масш­табе 1:50 или 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами. Рекомендуется применять сетки колонн 18x6, 24x6 или 18x12, 24x12, где 18 в 24 – ширина пролета в метрах, а 6 и 12 – шаг колонн, м.

Участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета при этом оборудование может быть размещено в один и более число рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета. Схема размещения оборудования поточной линии должна отвечать принципу прямоточности, и предмет труда должен перемешаться с одной операции на другую по принципу непрерывного потока кратчайшими путями с наименьшими затратами труда и времени. Нельзя допускать возвратных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортные операции. Для этого станки располагают в направлении технологического про­цесса. При этом сама поточная линия в плане может иметь различную конфигурацию: П-образную, зигзагообразную, круговую, прямолинейную и т.д.

Для обеспечения рациональной планировки необходимо знать габариты каждого станка, машины, агрегата, а также насколько высту­пают отдельные их части за основные габариты. Условный контур и размеры оборудования принимаются по каталогам. Внутри контура, на­несенного на план, указывается номер оборудования.

При составлении планировки должны быть предусмотрены удобные подходы к рабочим местам, достаточные площади для складирования материалов, готовой продукции и деталей при образовании межоперационных заделов, рабочее место контролера и мастера.

При любых вариантах планировки технологического и транспорт­ного оборудования не допускается укладка деталей на полу участка. Снятые со станка детали должны укладываться на транспортер, рольганг, склиз, стол, тележку, контейнер и т.д. На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проез­ды, длина и ширина участка.

В процессе разработки планировки следует проверить соблюде­ние норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие с нормой удельной площади до 12 м² ; средние с нормой до 25 м² и крупные с нормой удельной площади до 45 м² . Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов. Плотность расстановки оборудования можно считать оптимальной, если площадь участка по результатам проектирования равна или меньше площади, рассчитанной по удельным нормам.

8. Определение годовой потребности инструмента

В этом разделе курсовой работы необходимо определить нормы расхода и запаса инструмента, его стоимость на годовую программу выпуска деталей.

Годовая потребность производственного подразделения в режущем инструменте данного типоразмера

J _P = T_о / T_изн ,

где J _P – годовая потребность режущего инструмента данного вида; T_о – суммарное основное технологическое время на обработку дан­ным инструментом всех деталей годовой программы, ч; T_изн – износостойкость инструмента данного вида и типоразмера с учетом переточек, ч.

T_O = (t _о N _в )/ 60 ,

где t _o – основное время, затрачиваемое на одну деталь, мин.

Стойкость инструмента (период его работы до полного изнашива­ния) можно рассчитать по формуле

T_изн = (n +1) t _ст (1 – К _у ) ,

где n - число заточек до полного использования рабочей части ин­струмента;

t _ст - продолжительность работы инструмента между дву­мя заточками (стойкость инструмента), ч; К _у - коэффициент, учи­тывающий случайную убыль и поломки инструмента (см. табл. 5 прил. 1).

Норма расхода абразивного инструмента рассчитывается по той же формуле, однако, определяя Т_изн шлифовального круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок следует при­нять толщину снимаемого слоя материала как 1/5 - 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается слой 0,2 - 0,3 мм.

Годовая потребность в мерительном инструменте

J _м = N _в k _выб C (1+ К_у ) / m _o K _p ,

где k _выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; С – необходимое количество измерений на одну деталь; К _р – коэффициент, учитывающий количество ремонтов (обычно К _р =2); m _o - ко­личество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество измерений m ₀ зависит от класса точности измеря­емого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т.е. измеряемого) материала: для пробок 400 измерений, для скоб 500 измерений при износе на 1 мкм.

Допускается при определении годовой потребности инструмента использовать приближенные нормативы, приведенные в табл. 6 и 7 прил. 1. Результаты расчета сводятся в табл. 8 прил. 1.

9. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы планово-предупредительных ремонтов [20]. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Продолжительность ремонтного цикла для механообрабатывающего оборудования

Т_р.ц = 16800 k _ом k _ми k _тс k _кс k _в k _д ,

где k _ом – коэффициент учитывающий вид обрабатываемого материала; k _ми –коэффициент учитывающий материал применяемого инструмента; k _тс – коэффициент учитывающий класс точности оборудования; k _кс – коэффициент учитывающий массу оборудования (см. табл. 9 прил. 1); k _в – коэффициент учета возраста принять равным 1; k _д – коэффициент учета долговечности принять равным 1,2.

Продолжительность ремонтного цикла для кузнечно-прессового оборудования

Т_р.ц = 10000 k _р.о k _в k _д ,

где k _р.о — коэффициент учета ремонтных особенностей (см. табл. 10 прил. 1); k _в – коэффициент учета возраста принимаем 1; k _д – коэффициент учета долговечности принять 1,2.

Определить структуру ремонтного цикла с указанием количества ремонтов в цикле и плановых осмотров в межремонтном периоде исходя из табл. 11 прил. 1.

Длительность межремонтного периода

,

где n _т , n _с – количество соответственно текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (см. табл. 11 прил. 1).

Длительность межосмотрового периода

,

где n _о – количество осмотров в ремонтном цикле.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну ремонтную единицу. Категория ремонтной сложности определяется по типовой системе ППР [20]. На основе выбранной структуры ремонтного цикла и расчета потребного количества оборудования определить среднегодовое количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров. Построить план-график ремонта оборудования на год (см. табл.1), при составлении необходимо обеспечить равномерное распределение годовой трудоемкости ремонтов оборудования по месяцам года.

Таблица 1

План-график ремонта оборудования на _______ год

Наименование оборудования, тип, модель	Ремонтная сложность оборудования, R м	Вид ремонта / трудоемкость, норм ч
		Месяцы года
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1.
2.
3.
и т.д.
Итого

Определить трудоемкость ремонтных работ механической части оборудования отдельно по всем видам ремонтов и осмотров по следующим формулам:

Т_р.к = R _м.к i _{к.м ;} Т_р.с = R _м.с i _{с.м ;} Т_р.т = R _м.т i _{т.м ;} Т_р.о = R _м.о i _о.м ,

где R _м – суммарная ремонтосложность механической части оборудования, подвергающегося капитальным, средним, текущим ремонтам и осмотрам соответственно; i _т.м ,i _с.м ,i _к.м – нормы трудоемкости (ч/R _м ) текущего, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности (см. табл. 12 прил. 1);

n _к , n _с , n _т , n _о – количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров соответственно.

10. Определение численности работающих

Численность рабочих вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ или норм обслуживания. При выполнении курсовой работы необходимо определить численность рабочих следующих профессий: наладчиков, контролеров, ремонтников (для выполнения плановых ремонтов), дежурных слесарей, смазчиков оборудования.

Численность наладчиков оборудования нормируется по количеству обслуживаемых станков, количеству и сложности наладок. Рекоменда­ции по определению потребного количества наладчиков приведены в табл. 13 прил. 1.

При определении численности контролеров необходимо учитывать, что многие операции межоперационного контроля могут выполняться непосредственно самими рабочими. Численность зависит от количества контрольных

опе­раций, степени выборочности контроля и может быть определена ис­ходя из нормы времени на одну контрольную операцию:

n _к = N _в t _кон b _к d₁ / 60 F _д ,

где t _кон – норма времени на контрольную операцию с учетом числа промеров по одной детали; мин; b _к – степень выборочности кон­троля; d₁ – коэффициент, учитывающий дополнительное время на обход рабочих мест и оформление контрольной документации; F _д – действительный фонд времени работы рабочего, ч.

Расчет количества рабочих (станочников по ремонту оборудования, слесарей и рабочие прочих специальностей) для выполнения плановых ремонтов производится по формуле

n _р = T_р / F _д ,

где T_р – суммарная трудоемкость ремонта за год определяемая как сумма всех трудоемкостей ремонтных работ и осмотров.

Расчет количества рабочих для межремонтного обслуживания оборудования производится по нормам обслуживания. Численность эле­ктромонтеров, слесарей и смазчиков определяется по формуле

n _д = R K _см / H _o ,

где R – суммарное число единиц ремонтной сложности обслуживае­мого оборудования; K _см – коэффициент сменности оборудования; H _o – норма обслуживания, ед./чел. (смазчики 500 eps на 1 рабочего, электромонтеры 1000 eps на 1 рабочего).

При определении количества раздатчиков и подносчиков инстру­мента можно исходить из примерных норм обслуживания (1000 eps на 1 рабочего).

Количество транспортных рабочих определяется в зависимости от сменности, уровня механизации транспортных операций и количестве транспортного оборудования.

Численность руководителей, специалистов, служащих и обслуживающего персонала определяется в соответствии с потребностью их для проектируемого участка. Допускается количество принять укрупненно в процентах к общему числу рабочих цеха.

Результаты расчета сводятся в табл. 2. Состав работающих должен быть подвергнут анализу по удельно­му весу отдельных категорий работающих и по направлениям работы и представлен в виде табл. 3.

Таблица 2

Сводная ведомость общего состава работающих на механическом участке

Категория работающих	Численность рабочих, чел.	По сменам		КДУ	% от производственных рабочих	% к итогу
		I	II
1. Основные производственные рабочие
1.1. и т.д.
2. Рабочие по подготовке и обслуживанию производства (вспомогательные)
2.1. По обслуживанию оборудования
2.2. По текущему ремонту оборудования
2.3. Прочие
Итого
3. Руководители
3.1. и т.д.
Итого
4. Специалисты
4.1. и т.д.
Итого
5. Служащие
5.1. и т.д.
Итого
Всего

Таблица 3

Анализ распределения работающих по категориям и видам работ

Категория работающих	Число работаю­щих		Удельный вес в % к итогу
	по ана­логу	по проекту	по ана­логу	по про­екту
1. Основные производственные рабочие
2. Рабочие по подготовке и освоению производства (вспомогательные)
2.1. По обслуживанию оборудования
2.2. По текущему ремонту оборудования
2.3. Прочие
Итого
3. Руководители
Итого
4. Специалисты
Итого
5. Служащие
Итого
Всего

11. Расчет расходов на оплату труда

Годовой фонд заработной платы состоит из основной и дополнительной заработной платы и планируется для каждой категории работающих. Основанием для его расчета являются принятые формы и системы оплаты труда и материального стимулирования. В основную заработную плату включается:

1) тарифная заработная плата, начисляемая по тарифным ставкам, должностным окладам, сдельными расценками или в процентах от выручки в соответствии с принятыми в организации формами и системами оплаты труда;

2) начисления стимулирующего характера, а именно премии за производственные результаты, надбавки к тарифным ставкам и окладам за профессиональное мастерство, высокие достижения в труде;

3) начисления компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда (доплаты согласно трудового кодекса РФ (ТК РФ) [21].

При индивидуальной сдельной системе оплаты труда тарифная заработная плата за расчетный период определяется по формулам:

- для одного рабочего ЗП _i = N_i ЗП_{шт i} ;

ЗП_{шт i} = С _ч t _{шт i} К _н ,

где ЗП_{шт i} – сдельная расценка на i - й операции, руб./шт.; t _{шт i} - норма штучного времени на i -й операции, ч; С _ч – часовая та­рифная ставка соответствующего разряда работы, руб./ч; N_i – пла­новая выработка рабочим продукции за расчетный период, шт.; К _н – понижающий коэффициент, зависящий от количества обслуживаемых многостаночником станков (см. табл. 4).

При повременной системе оплаты труда тарифная заработная плата за расчетный период определяется по формуле:

- для одного рабочего ЗП _i = С _ч F _д К _в ,

где F _д - действительный фонд времени работы рабочего в одну смену, ч;

К _в - повышающий коэффициент, зависящий от количества обслуживаемых многостаночником станков (см. табл. 4).

Таблица 4

Число станков	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
К н	0,65	0,45	0,35	0,29	0,25	0,22	0,2	0,18	0,17	0,16	0,15	0,14
К в	1,3	1,35	1,4	1,45	1,5	1,54	1,6	1,62	1,7	1,76	1,8	1,82

Дополнительная заработная плата принимается 16…20% от основной заработной платы и представляет собой оплату очередных отпусков и сохранение средней заработной платы в случаях, определяемых ТК РФ [21].

На основе определенной трудоемкости рассчитаем заработную плату ремонтных рабочих по следующей формуле:

ЗП _i = Т С _ч ,

где Т – общая трудоемкость ремонтных работ.

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается аналогично расчетам по основным производственным рабочим при повременной системе оплаты труда, с той разницей, что вместо коэффициента К _в вводится коэффициент до­левого участия (КДУ) с учетом времени их занятости на проектируемом участке.

Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих производится на основе принятых окладов и числа рабочих месяцев в году. Расчет расходов на оплату труда рекомендуется представить в табл. 5.

Единый социальный налог (взнос), согласно главе 24 налогового кодекса РФ (НК РФ) [10] подлежит зачислению в государственные внебюджетные фонды – Пенсионный фонд РФ, Фонд социального страхования РФ и Фонды обязательного медицинского страхования РФ от суммы основной и дополнительной заработной платы в соответствии с законодательством РФ.

Таблица 5

Расчет расходов на оплату труда

Категория работающих

Тарифный разряд

Часовая тарифная ставка или оклад, руб.

Численность рабочих, чел.

Коэффициент долевого участия (КДУ)

Основная зарплата

Дополнительная заработная плата, руб.

Сумма за месяц, руб.

Годовой фонд заработной платы, руб.

Заработная плата по тарифу или оклад, руб.

Доплаты, руб.

Премии, руб.

Всего основная заработная плата, руб.

1. Основные производственные рабочие

1.1. и т.д.

Итого

2. Рабочие по подготовке и обслуживанию производства (вспомогательные):

2.1. По обслуживанию оборудования

2.2. По текущему ремонту оборудования

2.3. Прочие

Итого

Итого рабочих

3. Руководители

3.1. и т.д.

Итого

4. Специалисты:

4.1. и т.д.

Итого

5. Служащие

5.1. и.т.д.

Итого

Всего

12. 0пределение потребности в основных материалах и полуфабрикатах

К основным относятся материалы, из которых изготовляются де­тали, сборочные единицы. Потребность в основных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода материала на одно изделие, где за норму расхода принимает­ся масса материала, расходуемого на деталь, или масса заготовки.

Годовой объем затрат на основные материалы (полуфабрикаты) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается по формуле

М = ( Q ₁ Ц₁ – Q ₂ Ц₂ ) N _в ,

где Q ₁ – масса материала, кг; Q ₂ – масса отходов, кг; Ц₁ – цена основных материалов, руб./кг; Ц₂ – цена отходов основных материалов, руб./кг.

В расчетах принимается закупочная оптовая цена основных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов по достав­ке данного материла на склад предприятия-потребителя:

Ц₁ = Ц_оп (1+ К _т.з. ) ,

где Ц_оп – оптовая цена основного материала; К _т.з – коэффициент транспортно-заготовительных расходов. Можно принять К _т.з равным 0,05…0,08, так как транспортно-заготовительные расходы составляют в среднем 5…8% от оптовой цены.

При использовании в качестве заготовок полуфабрикатов, изготовленных на самом предприятии (поковок, отливок, штамповок и т.д.), ценой основного материала является себестоимость заготовки. Цена реализуемых отходов принимается по действующим прейску­рантам цен вторичных материалов. Расчеты сводятся в табл. 14 прил. 1.

13. Определение стоимости основных фондов

При выполнении курсовой работы стоимость основных фондов участка достаточно определить только по следующим группам:

1) здания и сооружения;

2) рабочие машины и оборудование;

3) транспортные средства;

4) ин­струменты;

5) производственный и хозяйственный инвентарь.

1) Стоимость здания определяется в той доле, которая приходится на проектируемую поточную линию. Расчет производится укрупненно, исходя из размера площади и стоимости 1м² . Размер производственной площади, занимаемой проектируемой поточной линией, определяется на основании технической планировки. Площадь служебно-бытовых помещений определяется исходя из нормы 3,2 м² на одного списочного рабочего и 3,5 м² на одного руководителя, специалиста и служащего. Высота бытовых помещений принимается 3 м.

2) Первоначальная (балансовая) стоимость рабочих машин и оборудования определяется исходя из оптовых цен и затрат на транспортировку, монтаж и приведена в табл. 3 прил. 1.

3) Стоимость транспортных средств определяется по всем видам подъемно-транспортного оборудования, предусмотренного для межоперационного обслуживания поточной линии, доставки заготовок и вы­воза готовой продукции. Оптовые цены устанавливаются по данным предприятия.

4) Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений принимается 1 % от стоимости производственного оборудования.

5) Общая стоимость производственного и хозяйственного инвентаря ориентировочно может быть принята 2 % от общей стоимости рабочих машин и оборудования.

Расчет суммы амортизационных отчислений производится по каждой группе основных фондов:

А = С_п(б) Н _а / 100 ,

где С_п(б) – первоначальная (балансовая) стоимость каждого вида основных фондов, руб.; Н _а – норма амортизации, % .

Результаты расчета стоимости основных фондов и суммы амортизационных отчислений сводятся в табл. 6.

Таблица 6

Состав и структура основных фондов

Группы основных фондов	Стоимость, руб.	Норма амортизации, H а, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.	%
1. Здания и сооружения
2. Рабочие машины и оборудование
3. Транспортные средства
4. Инструмент
5. Производственный дорогостоящий инвентарь
6. Хозяйственный дорогостоящий инвентарь
Итого				100

14. Расчет топливно-энергетических расходов

1. Силовая электроэнергия. Затраты на электроэнергию оп­ределяются по двухставочному тарифу исходя из установленной мощ­ности электродвигателей оборудования и количества израсходованной электроэнергии за год. Годовая плата за установленную мощность определяется по мощ­ности силовых трансформаторов и приближенно может быть определена по формуле

C_эм = Ц W _уст К _вр К _w К _п ,

а плата за потребляемую энергию

C_эп = Ц_э W _уст F _д (К _вр К _w К _п / h ) ,

где Ц – годовая плата за установленную, используемую по макси­мальной загрузке мощность, руб./кВт; Ц_э – стоимость 1 кВтч электроэнергии, руб.;

W _уст – суммарная установленная мощность электродвигателей станков, кВт;

F _д – действительный фонд времени работы оборудования, ч; h – КПД электродвигателей (0,7…0,85); К _п – коэффициент, учитывающий потери энергии в сети (1,03…1,05); К _w , К _вр – коэф­фициенты, учитывающие загрузку электродвигателей оборудования по мощности (0,6…0,7) и по времени (0,5…0,7) соответственно.

Общие затраты на электроэнергию

С_эс = С_эм + С_эп .

2. Затраты на сжатый воздух определяем по формуле

С_сж.в = К_пв Ц_сж.в q _ч F _д К _ч ,

где Ц_сж.в – стоимость 1 м³ сжатого воздуха; К _пв – коэффициент, учитывающий потери воздуха в сети (1,4…1,8); т – количество потребителей сжатого воздуха; q _ч – часовой расход cжатогo воздуха данным потребителем, м³ ; К _ч – ко­эффициент использования данного потребителя.

3. Затраты на воду определяем по формуле

С_в = Ц_в Р_ч F _д К_чв / 1000 ,

где Р_ч – часовой расход воды для приготовления охлаждающей сме­си на один станок (0,6 л/ч); Ц_в – стоимость 1 м³ воды.

Расход воды моечной машиной принять 0,5 м³ на одну тонну промываемых деталей. Количе­ство промывок взять из технологической карты.

4. Затраты на пар . Пар на производственные нужды расхо­дуется на подогрев охлаждающих смесей, воды в моечных машинах, на обогрев сушильных камер и другие цели и определяется по формуле

С_п = Ц_п Q _п ,

где С_п – стоимость 1 тонны или 1000 м³ пара; Q _п – годовой расход пара, м³ .

На подогрев охлаждающих смесей при давлении пара 1,5 атм (при t от 10^o до 90°) расходуется 0,16…0,19 кг/ч на каждый м² рас­ходуемой воды. Средний расход пара (давление 3–4 атм) для нагре­ва воды в моечной машине можно принять 80…100 кг на 1 тонну де­талей. Следует учесть число промывок. Расход пара на подогрев мо­ечной машины составляет 120…200 кг в сутки.

5. Затраты на электроэнергию для освещения. Для механи­ческих и механосборочных цехов норма расхода электроэнергии 15…20 Вт в час на 1 м² производственной площади и 10 Вт/ч на 1 м² бы­товых помещений. Вели­чина годовой осветительной нагрузки для основных производственных и вспомогательных цехов принимается равной 2400 часов. Кроме это­го, следует учесть расход электроэнергии на дежурное освещение (5% от общего расхода на освещение).

6. Затраты пара для отопления . Стоимость пара на отопле­ние и вентиляцию

С_по = Ц_п Q _по ,

где Q _по – годовая потребность пара на отопление и вентиляцию, т

Q _по = q _п F _o V / 1000 i ,

где q _п – удельный расход пара на 1 м³ здания (15…20 ккал/ч при наличии вентиляции 25…35 ккал/ч); F _o – продолжитель­ность отопительного сезона (4320 ч); V – объем здания, м³ ; i – теплота испарения (540 ккал/кг).

7. Расход воды на бытовые нужды. В механических цехах для питья и хозяйственных нужд расход воды 25 л на каждого рабо­тающего в смену человека, для душевых 40 литров.

15. Калькулирование себестоимости продукции

К числу качественных основных показателей проекта относится плановая себестоимость единицы продукции. Себестоимость продукции – это выраженные в денежной форме затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Их расчет по отдельным статьям в денежном выражении на единицу продукции принято называть калькуляцией.

По способу отнесения на себестоимость продукции затраты, отраженные в соответствующих калькуляционных статьях, разделяются на прямые и косвенные. К косвенным расходам относятся транспортно-заготовительные, общепроизводственные и общехозяйственные расходы, остальные затраты относятся к прямым расходам, подлежащим отнесению на себестоимость данного вида продукции прямым подсчетом.

Таблица 7

Номенклатура расходов по содержанию и эксплуатации оборудования

Наименование статей расходов	Характеристика и содержание расходов
1. Амортизация оборудования и транспортных средств	Амортизационные отчисления по действующим нормам основных средств, в том числе на инструмент и производственный дорогостоящий инвентарь (см. табл. 6)
2. Содержание и эксплуатация оборудования	Затраты на вспомогательные материалы необходимые для обслуживания оборудования и оснастки и содержания в рабочем состоянии. Сто­имость потребленной силовой электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и других видов энер­горесурсов для производственных целей. Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование, и единый социальный налог
3. Текущий ремонт оборудования и транспортных средств	Заработная плата и единый социальный налог ремонтных рабочих (слесарей, станочников и др.). Затраты на материалы и запасные части для текущего ремонта, определяем, используя табл. 15 прил. 1

Окончание табл. 7

4. Внутризаводское перемещение грузов

Расходы по содержанию и эксплуатации соб­ственных и привлеченных со стороны транс­портных средств (грузовых автомашин, ав­то- и электрокар, подъемных кранов и пр.), занятых перемещением сырья, материалов, инструментов, деталей, заготовок и т.п.; стоимость смазочных и обтирочных материа­лов, горючего, запасных частей и других материалов, израсходованных в связи с экс­плуатацией указанных транспортных средств; заработная плата рабочих (водителей авто- и электрокар, крановщиков и т.п.), занятых перемещением грузов, подвозкой в цех, выг­рузкой материалов, инструментов и деталей к рабочим местам и уборкой их от станков и других рабочих мест, и единый социальный налог; стоимость транспорт­ных услуг вспомогательных цехов и оказан­ных сторонними организациями

5. Затраты на инструмент и оснастку общего назначения

Годовая потребность режущего, абразивного и мерительного инструмента (см. табл. 8 прил. 1)

Таблица 8

Номенклатура общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Характеристика и содержание расходов
1. Расходы на содержание аппарата управления	Заработная плата основная и дополнительная административно-управленческого персонала и единый социальный налог
2. Содержание прочего цехового персонала	Заработная плата основная и дополнительная прочих рабочих, специалистов и служащих и единый социальный налог
3. Амортизация зданий, сооружений и инвентаря	Амортизационные отчисления по действующим нормам основных средств (см. табл. 6), инвентарь имеется в виду хозяйственный дорогостоящий
4. Содержание производственных зданий и инвентаря	Стоимость материалов, израсходованных на хозяйственные нужды цехов, а также на содержание электросети, отопительной сети, водоснабжения и канализации, на содержание помещений в чистоте; заработная плата вспомогательных рабочих, занятых на разных хозяйственных работах и единый социальный налог; стоимость энергии, воды, пара, потребляемых для хозяйственных нужд, стоимость хозяйственного малоценного инвентаря
5. Текущий ремонт зданий и сооружений	Затраты на текущий ремонт производственных зданий, сооружений и инвентаря: стоимость потребленных ремонтно-строительных материалов, заработная плата рабочих по ремонту и единый социальный налог; стоимость услуг ремонтных цехов. Расходы можно принять в размере 2% от стоимости зданий и инвентаря
6. Расходы по испытаниям, опытам и исследованиям, по рационализации и изобретательству	Определяется по нормативам завода на одного работающего

Окончание табл. 8

7. Расходы по охране труда

Текущие расходы по устройству и содержанию ограждений машин и их двигающихся частей, люков, отверстий, вентиляционных устройств, сигнализации, устанавливаемой в целях безопасности, приспособлений для быстрой остановки исполнительных механизмов и т.п.; расходы по устройству и содержанию умывальников, душей, бань и прачечных на произ­водстве, кипятильников, баков, раздевален, шкафов для спецодежды, сушилок; стоимость спецодежды, специальной обуви, очков и других за­щитных приспособлений, стоимость молока, жиров и других нейтрализующих веществ, получаемых за счет предприятия работниками горячих и вредных производств; прочие рас­ходы, связанные с охраной труда. Затраты по этой статье определяются в размере 10% от фонда оплаты труда

8. Прочие расходы

Расходы, не предусмотренные предыдущими статьями, принимаются укрупнено в размере 0,2…0,3% от суммы затрат по всем вышеперечисленным статьям

Таблица 9

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и

общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Сумма, руб.		%
	по аналогу	по проектируемому участку
А: Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
Амортизация оборудования и транспортных средств
Содержание и эксплуатация оборудования
Текущий ремонт оборудования и транспортных средств
Внутризаводское перемещение грузов
Затраты на инструмент и оснастку общего назначения
Итого	100
Б: Общепроизводственные расходы
Расходы на содержание аппарата управления
Содержание прочего цехового персонала
Амортизация зданий, сооружений и инвентаря
Содержание зданий, сооружений и инвентаря
Текущий ремонт зданий и сооружений
Расходы по испытаниям, опытам и исследованиям, по рационализации и изобретательству
Расходы по охране труда
Прочие расходы
Итого	100
Всего

Таблица 10

Калькуляция себестоимости продукции

Наименование статей расходов	Сумма, руб.		%
	на единицу продукции	на годовой выпуск
Сырье и материалы
Покупные изделия и полуфабрикаты
Топливо и энергия на технологические цели
Основная заработная плата основных производственных рабочих
Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих
Единый социальный налог (35,6%)
Износ инструмента и приспособлений целевого назначения[2]	—	—	—
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Общепроизводственные расходы
Цеховая себестоимость	100
Общехозяйственные расходы
Производственная себестоимость
Внепроизводственные расходы
Полная себестоимость

Примечание. 1) К статье «Общехозяйственные расходы» относятся затраты, связанные с управлением предприятием и организацией производства в целом, а именно расходы: на оплату служебных командировок; содержание пожарной, военизированной и сторожевой охраны; амортизацию, ремонт и содержание основных средств общехозяйственного назначения; подготовку кадров и организованный набор рабочей силы; улучшение качества изделий, совершенствование технологии и организации производства; налоги, сборы; прочие общехозяйственные расходы; непроизводительные расходы и т.д. Общехозяйственные расходы можно определять укрупненно в размере 85% от фонда оплаты труда основных производственных рабочих. 2) К статье «Внепроизводственные расходы» можно отнести затраты на сортировку, упаковку, сертификацию и расходы по подготовке продукции к реализации и т.д. и составляют 3-5% от производственной себестоимости продукции.

Также следует определить процент цеховых расходов по следующей формуле:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

+ общепроизводственные расходы

h _ц = --------------------------------------------------------------------------100 %.

Сумма основной заработной платы основных производственных рабочих

16. Определение потребности в оборотных средствах

Для организации производства и сбыта продукции предприятие наделяется оборотными производственными фондами и фондами обращения, составляющими в сумме оборотные средства предприятия. За счет оборотных средств предприятия покрывают минимальную потребность в производственных запасах, обеспечивают создание достаточного задела незавершенного производства и необходимого для бесперебойного процесса реализации остатка готовой продукции на складе.

В курсовой работе следует произвести расчет необходимых оборотных средств для обеспечения нормальной работы поточной линии по следующим элементам: 1) производственные запасы на складе; 2) незавершенное производство; 3) готовая продукция.

Производственные запасы состоят из следующих элементов: сырье, основные материалы, полуфабрикаты; вспомогательные материалы; топливо; тара; запасные части для ремонта; малоценный инструмент и инвентарь; производственная одежда.

Норматив оборотных средств по каждому элементу производственных запасов

H _{п. з} = (Р / Д) Н _з ,

где Р – годовой расход одного элемента производственных запасов, руб.;

Н _з – установленная норма запаса для данного вида ресурсов, дней;

Д – число календарных дней в плановом периоде.

В том случае, если заготовки на проектируемый участок поступают из других цехов предприятия, норма складского запаса по данному элементу производственных запасов не учитывается, однако необходимо предусмотреть страховой запас заготовок в размере 1-2сменной потребности.

В денежной форме размер незавершенного производства

Н _{н. п} = Z _общ S _ф.з К_н.з ,

где Z _общ – суммарный задел по детали, который равен сумме установленных для данной линии технологического, транспортного, оборотного и страхового за­делов с учетом возможного их совмещения; S _ф.з – производственная се­бестоимость продукции, руб.; К_н.з – коэффициент нарастания затрат, представляющий собой отношение себестоимости продукции в незавершенном производстве к плановой ее себестоимости: К_н.з. = (З_н + S _ф.з ) / 2 S _ф.з , где З_н – первоначальные затраты (на сырье, материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие элементы).

Для обеспечения планомерной и ритмичной отгрузки готовой про­дукции в полном соответствии с договорными условиями ее поставок предприятия должны выполнять необходимые складские операции: на­копление изделий до размера партии отгрузки, упаковку, погрузку и транспортировку готовой продукции до станции отгрузки. Кроме того, требуется время на оформление отгрузочных документов.

Расчет норматива оборотных средств по готовой продукции, находящейся на складе производится по формуле

Н _г.п = Q_n Д / 360 ,

где Q _n – годовой объем товарной продукции по произ­водственной себестоимости, руб.; Д – количество дней на склад­ские операции и оформление документов.

В том случае, если продукция проектируемого участка подлежит отправке не на склад готовой продукции, а находится на участке в ожидании отправки в другие подразделения предприятия для дальнейшей обработки, оборотные средства на готовые детали

H _г.п = S _ц Q _с Т _о / 2 b a ,

где S _ц – цеховая себестоимость продукции, руб.; Q _с – среднесуточный выпуск продукции, шт.; Т _о – периодичность отправки деталей, ч.; b – длительность смены, ч.; a – количество смен.

Результаты расчетов потребности в оборотных средствах по проектируемой поточной линии сводятся в табл. 11.

Таблица 11

Нормируемые оборотные средства

Элементы	Сумма, руб.
Производственные запасы
Незавершенное производство
Готовая продукция
Итого

17. Оценка оптимальности программы выпуска[3]

Для оценки и анализа оптимальности выбранного объема производства продукции следует определить точку безубыточного объема реализации продукции или порог рентабельности.

Порог безубыточности представляет собой объем продаж, при котором достигается покрытие полных затрат. В графическом изображении это точка, в которой при линейном развитии затрат прямая выручки от реализации пересекается с прямой полных затрат. До достижения порога безубыточности предприятие находится в зоне убытков, а после – в зоне прибыли.

Точка безубыточности – это величина объема реализации, при которой предприятие будет в состоянии покрыть все свои затраты (постоянные и переменные), не получая прибыли.

Разность между фактическим количеством реализованной продукции и безубыточным объемом продаж – это зона безопасности (зона прибыли), и чем она больше, тем прочнее финансовое состояние предприятия.

Важнейшим условием проведения анализа порога безубыточности является четкое разделение полных затрат предприятия на постоянные и переменные составляющие, так как от этого во многом зависят результаты анализа. Это разделение осуществляется с помощью промежуточного финансового результата деятельности принятого называть валовой маржой (ВМ).

Маржинальный доход предприятия – это выручка минус переменные издержки. Маржинальный доход на единицу продукции представляет собой разность между ценой этой единицы и переменными затратами на нее. Он включает в себя не только постоянные затраты, но и прибыль. Главная цель менеджмента является максимализация валовой маржи, поскольку именно она является источником покрытия постоянных затрат и формирования прибыли.

Маржинальный анализ (анализ безубыточности) широко применяется в странах с развитыми рыночными отношениями. Он позволяет изучить зависимость прибыли от небольшого круга наиболее важных факторов и на основе этого управлять процессом формирования ее величины. С помощью маржинального анализа обосновываются и другие управленческие решения: выбор вариантов изменения производственной мощности, ассортимента продукции, цены на новое изделие, вариантов оборудования, технологии производства, приобретения комплектующих изделий, оценки эффективности принятия дополнительных заказов и др.

Проведение расчетов по методике маржинального анализа требует соблюдения ряда условий: переменные и постоянные затраты должны быть определены с большой аккуратностью; предполагается, что не происходит изменений цен на сырье и продукцию за период, на который осуществляется планирование; постоянные затраты остаются неизменными в ограниченном диапазоне объема продаж; переменные затраты на единицу продукции не изменяются при изменении объема продаж; продажи осуществляются достаточно равномерно.

Постоянные затраты не зависят от динамики объема производства и продажи продукции. Одна их часть связана с производственной мощностью предприятия (амортизация, арендная плата, заработная плата управленческого и обслуживающего персонала на повременной оплате и общехозяйственные расходы), другая с управлением и организацией производства и сбыта продукции (затраты на исследовательские работы, рекламу, на повышение квалификации работников, проценты за пользованием кредитами, налог на имущество и т.д.). Часть затрат, носящих постоянный характер, предприятие вынуждено нести независимо от того, производит оно продукцию или нет (управленческие расходы) и сразу же в самом начале производства независимо от того, выпускает оно 5 единиц продукции или 50 (общепроизводственные накладные расходы).

Переменные затраты зависят от изменения объема производства и продажи продукции. В основном это прямые затраты ресурсов на производство и реализацию продукции (прямая заработная плата, расход сырья, материалов, топлива, электроэнергии и др.) и изменяются пропорционально объему производства (реализации продукции).

Линия затрат при наличии постоянных и переменных расходов представляет собой уравнение первой степени

S = a + bx ,

где S – сумма затрат на производство продукции (себестоимость продукции); а – абсолютная сумма постоянных расходов за анализируемый период; b – ставка переменных расходов на единицу продукции (услуг); x – объем производства продукции (услуг).

Переменные расходы в себестоимости единицы продукции имеют постоянную величину:

S _ед. = + b.

Деление затрат на постоянные и переменные представим в виде табл. 12.

Таблица 12

Виды затрат	Полные затраты	Переменные затраты	Постоянные затраты
Итого

Точка безубыточности рассчитывается следующим образом:

На рисунке 1 представлен графический метод определения точки безубыточности.

Рис. 1. Графический метод определения точки безубыточности

18. Расчет экономической эффективности проектных решений

Каждое проектное решение требует экономического обоснования целесообразности его внедрения. На основе разработки и анализа нескольких вариантов принимается для реализации тот из них, кото­рый обеспечивает наибольшее снижение затрат общественного труда.

При выполнении курсовой работы следует сравнить себестоимость изготовления детали и капитальные вложения по двум вариантам: про­ектному и заводскому, или базовому, выданному преподавателем. Основным критерием при оценке ва­риантов технических решений, касающихся вопросов совершенствования технологии и организации производства продукции машиностроения, ме­ханизации и автоматизации процессов, увеличения производственной мощности, экономии сырья, материалов, топлива, энергоресурсов и т.д. является минимум приведенных затрат.

Приведенные затраты по каждому варианту

З = S + Е _н К ,

где 3 – приведенные затраты варианта; S – текущие затраты (себестоимость продукции) варианта; К - капитальные вложения того же ва­рианта; Е _н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (Е _н = 0,15).

Показатели «S » и «К» могут применяться как в полной сумме, так и в виде удельных величин: удельные капитальные вложения в производственные фонды на единицу продукции и себестоимость едини­цы продукции.

Экономически эффективным следует считать тот вариант, при ко­тором приведенные затраты будут минимальными.

Определение годового экономического эффекта также основывает­ся на сопоставлении приведенных затрат по сравниваемым вариантам:

Э_г = З₁ – З₂ , или (З₁ – З₂ ) N ₂ ,

если 3₁ и 3₂ рассчитаны на единицу продукции; N ₂ – годовой объем производства новой продукции в натуральных единицах.

Примечание: приведенные затраты сравниваемых вариантов должны быть приведены в сопоставимый вид.

Наряду с годовым экономическим эффектом для оценки сопостав­ляемых вариантов могут быть рассчитаны коэффициент Е и, при необходимости, срок окупаемости дополнительных капитальных вложений Т :

Е = (S ₁ – S ₂ ) / (К₂ – К₁ ) Е _н ; Т = ( К₂ – К₁ ) / (S ₁ – S ₂ ) Т _н ,

где S ₁ и S ₂ – себестоимость годового выпуска продукции по первому и второму вариантам; К₁ и К₂ – капитальные затраты на осуще­ствление этих вариантов; Т _н – нормативный срок окупаемости капитальных дополнительных вложений (Т _н = 1/ Е _н ).

Альтернативный вариант расчета экономической эффективности проектных решений можно выполнить по методике, изложенной в учебном пособие «Оценки эффективности инвестиционных проектов» [12].

Рентабельность относится к числу основных показателей оценки прогрессивности проекта. Показателями рентабельности являются:

- абсолютный размер прибыли, определяемый как разница между годовым выпуском продукции в оптовых ценах и по полной себестоимости;

- уровень рентабельности продукции, представляющий собой отношение прибыли к полной себестоимости или к себестоимости за вычетом материальных затрат:

У_R = П / S _п , или У_R = П / (S _п – М),

где П – прибыль (25 – 35 %); S _п – полная себестоимость продукции, руб.;

- уровень рентабельности капитала, определяется из соотношения

.

19. Основные технико-экономические показатели

В курсовой работе этот раздел является завершающим, и он состоит из сводной табл.13 технико-экономических показателей проектируемого участка, в которой для сопоставления следует привести показатели аналогичного участка действующего предприятия (по материалам технологической практики) или по результатам выполняе­мого ранее курсового проекта по дисциплине Технология машиностроения или варианта с другой программой выпуска.

Сопоставительный анализ показателей позволяет с достаточной степенью точности определить качественный уровень данного проекта и сделать окончательный вывод о его экономической эффективности.

Необходимо стремиться достигнуть в проекте более высоких тех­нико-экономических показателей, чем показатели указанных выше ана­логов. В случае существенного отклонения величин проектных показа­телей необходимо дать соответствующие пояснения.

Основными показателями, которые должны быть тщательно проанализированы, являются: производительность труда, удельные ка­питальные вложения, фондоотдача, себестоимость, рентабельность, экономический эффект, срок окупаемости. Кроме того, должны быть проанализированы и такие показатели, как съем продукции с 1 м² пло­щади, соотношение отдельных групп работающих, энерговооруженность, материалоемкость и др.

При сопоставлении удельных капитальных вложений следует иметь в виду, что более высокий уровень автоматизации и механизации про­изводства может увеличить удельные капитальные вложения, предусмот­ренные проектом. Если это увеличение сопровождается значительным снижением себестоимости и обеспечивает быструю окупаемость допол­нительных капитальных вложений, такой проект следует считать эко­номически оправданным.

Помимо расчета удельных капитальных вложений, необходимо про­анализировать структуру капитальных вложение по проекту по следую­щим направлениям: здания и сооружения; оборудование (включая приспособления, инструмент и производственный инвентарь); другие затраты.

Прогрессивной тенденцией является рост удельного веса активной части основных фондов, обеспечивающей выпуск продукции. Здания и сооружения непосредст­венно в производстве не участвуют, а лишь создают необходимые ус­ловия для производства. Поэтому предусмотренное проектом использование прогрессивного оборудования, инструментальной оснастки, сре­дств межоперационной транспортировки, механизация и автоматизация производства обеспечивают не только прирост продукции, но и подъем производительности труда.

Показатель фондоотдачи является одним из основных при оценке эффективности капиталовложений и всегда учитывается при проектиро­вании. В ряде случаев показатель фондоотдачи действующего участка может оказаться выше проектного по следующим причинам:

- действующие заводы зачастую имеют площадь на станок меньше про­ектной нормы, недостаточные бытовые помещения, склады и другие площади, что приводит к уменьшению стоимости основных фондов по группе зданий;

- на действующем заводе аналогичный участок может работать в три смены, тогда как проект рассчитан на двухсменную работу;

- несмотря на переоценку основных фондов, стоимость старых зданий хотя и возросла, но остается ниже, чем по новым проектам.

Поэтому возможное уменьшение показателя фондоотдачи или же незначительное увеличение по сравнению с аналогом должно быть тща­тельно проанализировано и обосновано, чтобы не сделать ошибочного вывода о неэкономичности проекта.

Цель анализа рентабельности при проектировании – определить уровень рентабельности по сравнению с действующим участ­ком за счет снижения себестоимости продукции, повышения производительности труда, увеличения объема производства и т.п.

В современных условиях прибыль является одним из главных показателей оценки проектных решений. Увеличение прибыли прямо отражает рост производительности общественного труда – главного критерия экономической эффективности производства.

Необходимо иметь в виду, что поскольку прибыль является основным элементом оптовой цены, вопросы ценообразования и установления оптовой цены приобретают в настоящее время особо важное значение. Научно обоснованная система ценообразования предполагает, что цены должны максимально приближаться к уровню общественно-необходимых затрат труда и должны:

- возмещать предприятиям издержки производства;

- дать возможность предприятиям получать прибыль в размерах, обе­спечивающих, соз­дание фондов экономического стимулирования (ФЗС);

- соответствовать рыночной коньюктуре.

Приведенная выше структура анализа приводит к выводу, что при определении экономичности проекта нельзя ограничиваться каким-либо одним показателем (например, сроком окупаемости или годовым эконо­мическим эффектом). Проект должен оцениваться по системе показате­лей, каждый из которых характеризует те или иные стороны эффектив­ности.

Таблица 13

Основные технико-экономические показатели

Наименование показателей	Величина показателя		Отношение проектного значения показателя к базовому, %
	по аналогу	по проекту
Годовой выпуск продукции:
- в натуральном выражении, шт.
- по себестоимости, руб.
Общая численность работающих, чел., в том числе:
- основных производственных рабочих, чел.
- вспомогательных рабочих, чел.
Фонд заработной платы основных производственных рабочих, руб.
- в том числе фонд основной заработной платы, руб.
Среднемесячная заработная плата основных производственных рабочих, руб.
Общая стоимость основных фондов, руб.
- в том числе зданий и сооружений, руб.
- рабочих машин и оборудования, руб.
Производственная площадь, м2 :
- всего
- на один станок
Годовой выпуск по себестоимости продукции:
- на одного работающего, руб.
- на одного рабочего, руб.
- на одного основного производственного рабочего, руб.
- на один рубль основных фондов (фондоотдача), руб./руб.
- на 1 м2 площади участка, руб.
- на один станок, руб.
Уровень механизации, %
Уровень автоматизации, %
Уровень затрат на один рубль товарной продукции в оптовых ценах (по готовым изделиям), коп
Себестоимость единица продукции, руб./ед.
Рентабельность производства
Рентабельность продукции
Окупаемость капитальных затрат, лет
Годовой экономический эффект, тыс. руб.

Список литературы

1. Бирман Г., Шмидт С. Экономический анализ инвестиционных проектов. – М.: Банки и биржи ИО «ЮНИТИ», 1997. – 414 с.

2. Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия: Курс лекций. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 280 с.

3. Гончарук В.А. Развитие предприятия. – М.: Дело, 2000. – 208 с.

4. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-изд. – М.: Финансы и статистика, 1999. – 208 с.

5. Джонс Эрнест. Деловые финансы: Пер. с англ. – М.: ЗАО «Олимп-Бизнес», 1998. – 416 с.

6. Жиделева В.В., Каптейн Ю.П. Экономика предприятия: Учебное пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 133 с.

7. Зайцев Н.Л. Экономика организации. – М.: Экзамен, 2000. – 768 с.

8. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учеб. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 384 с.

9. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. Минск: ИП «Экоперспектива», 1998. – 334 с.

10. Налоговый кодекс Российской Федерации. Ч. 2. – М.: Изд-во НОРМА, 2002. – 296 с.

11. Организация и планирование машиностроительного производства: Учеб. для машиностроительных специальностей вузов / М.И. Ипатов, М.К. Захарова, К.А.Грачева и др.; Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова и М.К Захаровой. – М.: Высш. шк., 1990. – 367 с.

12. Оценки эффективности инвестиционных проектов: Учеб. пособие / Агальцова Т.А., Горностаева А.В., Зайцева Е.А., Сухова Н.М., Федоров О.В.; НГТУ. Нижний Новгород, 2002. – 70 с.

13. Разумов И.М. Организация, планирование и управление предприятием машиностроения. – М.: Машиностроение, 1990. – 544 с.

14. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справ. / Под общ. ред. К.М. Великанова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. – 448 с.

15. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия: 5-е изд./ Г.В. Савицкая. – Минск: ООО «Новое знание», 2001. – 688 с.

16. Сачко Н.С., Бабук И.М. Организация и планирование машиностроительного производства (курсовое проектирование): Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1985. – 72 с.

17. Справочное пособие директору производственного объединения, предприятия: В 2 т. Т.1: Экономика, организация, планирование, управление / Под ред. Г.А. Егиазаряна, А.Д. Шеремета. – М.: Экономика, 1985. – 576 с.

18. Старцев К.С. Организация производственной деятельности: Учеб. пособие / НГТУ. Н. Новгород, 2000. – 160 с.

19. СТП 1-У-НГТУ-98. Проекты (работы) дипломные и курсовые. Общие требования к оформлению пояснительных записок и чертежей.

20. Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования/ Минстанкопром РФ, ЭНИМС. – М.: Машиностроение, 1988. – 672 с.

21. Трудовой кодекс Российской Федерации. – М.: ООО «ВИТРЭМ», 2002. – 192 с.

22. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: Учеб. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 672 с.

23. Финансовый менеджмент. Руководство по технике эффективного менеджмента. – М.: CARANA Corporation – USAID-RPC, 1998. – 290 c.

24. Финансовый менеджмент: теория и практика: Учеб./ Под ред. Е.С. Стояновой. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Изд-во «Перспектива», 2002. – 656 с.

25. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. Учебное пособие для студентов экономических факультетов и вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Ростов–на-Дону: Издательский цент «МарТ», 2001. – 544 с.

26. Экономика предприятия (фирмы): Учеб. / Под ред. проф. О.И. Волкова и доц. О.В. Девяткина. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 601 с. (серия «Высшее образование»).

27. Экономика предприятия. Горфинкель В.Я., Купряков Е.М., Прасолова В.П. и др. / Под ред. В.Я. Горфинкеля, В.А. Швандара. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ, 2001 – 718 с.

28. Экономика предприятия: Учеб. / Под ред. проф. О.И. Волкова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 520 с.

29. Экономика предприятия: Учеб. для вузов: Пер. с нем. / Под ред. Ф.К. Беа, Э. Дихтла, М. Швайтцера. – М.: ИНФРА-М, 1999. – 928 с.

30. Экономика предприятия: Учеб. / Под ред. А.Е. Карлика, М.Л. Шухгальтер. – М.: ИНФРА-М, 2001. – 432 с.

31. Экономика предприятия: Учеб. для вузов/ Л.Я. Авранкова, В.В. Адамчук, О.В. Антонова и др.; Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1998. – 742 с.

32. Экономика, организация и планирование промышленного производства. / Под ред. Ю.А. Санамова. – М.: Высш. шк., 1995. – 269 с.

Приложение 1

Таблица 1

Выписка из технологической карты на производство изделия

№ операции и переходов	Наименование и содержание операций	Тип и модель оборудования	Тип и размеры инструментальной оснастки		Разряд работы	Время, мин
						норма штучного времени	основное время (машинное)	вспомогательное
			режущий инструмент	мерительный инструмент

Таблица 2

Расчетные параметры поточной линии

№ операции

Время, мин

Норма многостаночного обслуживания А

Количество рабочих мест

№ рабочего места

Использование рабочего места, %

Количество рабочих на операции

Порядковый номер рабочего

Занятость рабочего в течение смены, %

t шт

t м

t в

t оп

Ср

Сп

Таблица 3

Ведомость рабочих машин и оборудования на механическом участке

Наименование рабочих машин и оборудования	Количество единиц	Основные размеры	Категория ремонтной сложности, eps		Суммарная мощность электродвигателей, кВт		Оптовая цена, руб.		Затраты на транспортировку и монтаж, руб.	Балансовая стоимость, руб.
			одного	всего	одного	всего	одного	всего
Итого

Таблица 4

Техническая характеристика транспортных средств

Наименование	Краткая техническая характеристика
Приводной толкающий конвейер ПТК	Грузоподъемность 125…750 кг, система адресования, устройство для опускания секций
Приводной подвесной конвейер ППК	Грузоподъемность 50…250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства
Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер)	Поштучная передача деталей массой 1 -30 кг; есть приемники-накопители
Приводной рольганг (приводной роликовый конвейер)	В сочетании с поворотными шариковыми столами или отводными рольгангами
Подвесной монорельс типов МПС-5 и МПС-6 со свободно движущимися подвесками	Масса детали: МПС-5-1-16 кг, МПС-6-16-125 кг; число деталей на подвеске 3…8 шт.
Рольганг неприводной	Масса детали до 5 кг, в таре — 5…16 кг
Склиз (скат)	Масса детали до 100 кг
Напольные механизированные тележки	Грузоподъемность 1…10 т
Консольные краны, краны-укосины, краны-балки	Грузоподъемность 0,1…5 т

Таблица 5

Средние значения коэффициента случайной убыли инструмента

Инструмент	К у	Инструмент	К у
Резцы токарные твердосплавные	0,1-0,3	Фрезы твердосплавные	0,2
Резцы токарные из быстрорежущих сталей	0,1-0,2	Фрезы из быстрорежущих сталей	0,05
Резцы токарные d 3 мм	0,4	Фрезы отрезные и прорезные b 1,5 мм	0,3
Резцы токарные d 6 мм	0,3	Фрезы отрезные и прорезные b 2,5 мм	0,05
Сверла d 12 мм	0,1	Метчики d 6 мм	0,3
Сверла d 12 мм	0,05	Метчики d = 6 –12 мм	0,2
Сверла d 15 мм	0,2	Метчики d 12 мм	0,1
Зенкеры и развертки d 15 мм	0,1	Протяжки	0,05
Фрезы червячные	0,1

Таблица 6

Данные для расчета затрат на режущий инструмент

Инструмент	Количество переточек, n	Стойкость инструмента, t ст , мин
Резцы: - проходные	15 … 25	30 … 60
- расточные	11 … 15	30 … 60
- фасонные	11 … 15	30 … 60
- сверла	40 … 80
- метчики	4 … 10
- плашки	20 … 40
- развертки	7 … 10
- зенкеры и зенковки	20 … 40	36 … 100
Фрезы: - дисковые	15 … 25	180 … 240
- цилиндрические	20 … 35	180 … 240
- фасонные	7 … 10	60 … 90
- концевые	7 …10	180 … 300
- торцовые	15 … 25	60 … 90
- шпоночные	20 … 35
Протяжки: - круглые	12	840
- шлицевые	12	1000
- шпоночные	16	540
Добляки:
- чашечные прямозубные	30	180
- косозубые	30	180

Таблица 7

Данные для расчета расходов по эксплуатации абразивного инструмента

Размеры круга наружный , отверстия, ширина круга, мм	Стойкость круга
	между переточками, t ст , мин	до полного износа, Тизн , ч
Шлифование в центрах:
300 123 32	15	95
300 127 75	15	95
600 305 63	15	203
90 305 40	15	437
90 305 63	15	437
Безцентровое шлифование:
500 305 150	15	43
600 305 150	15	73
Внутреннее шлифование:
20 6 10	3	1,3
40 16 32	3	1,7
100 20 25	3	9,0
125 32 50	3	11,0
Плоское шлифование периферией круга: 400 203 70	15	120
Круглый стол 600 305 75	15	203
Круглый стол 350 127 50	15	64
Плоский стол 500 203 75	15	109

Таблица 8

Ведомость расчета потребности в инструменте на годовую программу

Наименование инструмента		Марка материала инструмента	Стойкость между заточками t ст	Количество заточек n	Стойкость инструмента до полного износа		Потребное количество инструмента на программу	Цена единицы инструмента, руб.	Сумма, руб.
					Тизн для режущего и абразивного	m о для мерительного
Режущий инструмент
Итого
Абразивный инструмент
Итого
Мерительный инструмент
Итого

Таблица 9

Значение коэффициентов k _ом , k _ми , k _тс , k _кс

Коэффициент	Определяющий параметр	Значение
k ом	Обрабатываемый материал:
- сталь конструкционная	1,0
- прочие материалы	0,75
K ми	Материал применяемого инструмента:
- металл	1,0
- абразив	0,8
K тс	Класс точности:
- Н	1,0
- П	1,5
- ВАС	2,0
K кс	Категория массы:
- до 10 т	1,0
- свыше 10 до 100 т	1,35
- свыше 100 т	1,7

Таблица 10

Коэффициент учета ремонтных особенностей k _р.о

Группа оборудования	Характеристика	Значение коэффициента
Прессы кривошипные простого действия усилием, кН (тс)	до 63 (6,3)	2,4
	свыше 63 (6,3)	2,8
Прессы холодноштамповочные кривошипно-коленные	—	2,4
Прессы горячештамповочные кривошипные усилием, кН (тс)	до 16000 (1600)	2,8
	свыше 16000 (1600)	3,1
Ножницы листовые с наклонным ножом с наибольшей толщиной реза, мм	до 6,3	3
	свыше 6,3	2,8
Прочие ножницы	—	3
Прессы гидравлические, ковочные для горячей штамповки, пакетирование стальных отходов, брикетирование стружки	—	2,8

Таблица 11

Структура ремонтного цикла

Оборудование			Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле		Число плановых осмотров в межремонтном периоде
вид	класс точности	категория массы, т		средних	текущих
Механообрабатывающие	Н	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	1	4	1
			или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	–	4	1
		свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	1	4	2
			или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	–	5	2
	П В А С	до 10	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР –ТР-ТР-КР	2	6	1
			или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	–	8	1
		свыше 10 до 100	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР –ТР-ТР-КР	2	6	2
			или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР	–	8	2
Кузнечно-прессовое	Группа
	Прессы механические		КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР –ТР-ТР-КР	2	6	2
	Ножницы с механическим приводом		КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	1	4	2
	Кузнечно-прессовое оборудование с гидравлическим приводом		КР-ТР-ТР-ТР-СР-ТР- ТР –ТР-КР	1	6	2

Таблица 12

Трудоемкость ремонта и полного планового

осмотра оборудования

Вид работ	Вид ремонта			Плановый осмотр
	капитальный	средний	текущий	перед внутри - цикловым ремонтом	перед капитальным ремонтом
	Норма времени, ч, на 1 рем. ед.
М Е Х А Н И Ч Е С К А Я Ч А С Т Ь
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1

Таблица 13

Количество станков, обслуживаемых одним наладчиком

Наименование оборудования	Число станков на одного наладчика
Токарные, сверлильные, протяжные	12 – 15
Токарно-многорезцовые, револьверные, карусельные	6 – 8
Фрезерные, зуборезные	10 – 12
Шлифовальные	8 – 10
Автоматы одношпиндельные	6 – 7
Резьбонакатные, резьбофрезерные	10 – 12
Токарные полуавтоматы горизонтальные	6 – 8
Токарные полуавтоматы вертикальные	3 – 4
Агрегатные, шлифовальные	8 – 12
Сложные специальные и все станки с ЧПУ	4 – 6

Таблица 14

Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах

Наименование изделия	Наименование материала, полуфабриката и марка	Цена, руб./кг		Норма расхода материала		Масса отходов, кг		Стоимость материалов без отходов, руб.
		материала	отходов	на изделие	на программу	на изделие	на программу	на изделие	на программу

Таблица 15

Структура затрат на ремонт механического и подъемно-транспортного оборудования,

приходящихся на единицу ремонтной сложности

Вид ремонта	Вид оборудования	Структура стоимости по статьям затрат, %						Общие затраты на ремонт
		Материалы	Основная заработная плата	Премии по положению	Дополнительная заработная плата	Единый социальный налог и прочие отчисления	Износ инструмента
Текущий (малый) ремонт	Металлорежущее	52,5	22,3	4,46	6,7	12	20,4	100
	Кузнечно-прессовое	54	21,5	4,3	6,47	12	1,74	100
	Литейное	64,5	16,6	3,3	5	9,33	1,27	100
	Подъемно-транспортное	53,7	21,7	4,35	6,52	12	1,73	100
Средний ремонт	Металлорежущее	53,15	22	4,4	6,6	12,3	1,55	100
	Кузнечно-прессовое	57,4	20	2	6	11	1,4	100
	Литейное	69,24	14,4	2,9	4,3	8,08	1,08	100
	Подъемно-транспортное	54,95	21,15	4,23	6,35	11,8	1,52	100
Капитальный ремонт	Металлорежущее	48,2	24,3	4,86	7,3	13,6	1,74	100
	Кузнечно-прессовое	59	19,2	3,8	5,77	10,76	1,47	100
	Литейное	70,42	13,9	2,78	4,16	7,78	0,96	100
	Подъемно-транспортное	55,94	20,7	4,14	6,2	11,57	1,45	100

Приложение 2

Образец титульного листа

Министерство образования Российской Федерации

Нижегородский государственный технический университет

Кафедра «Экономика и организация машиностроения»

Курсовая работа

по дисциплине

«Организационно-экономическое

обоснование научных и технических разработок»

на тему «Проектирование поточной линии

или участка механической обработки»

Выполнил

Ф.И.О.

группа

Проверил

Ф.И.О.

Нижний Новгород

2003

Содержание

Введение …………………………………………………………………...	3
I. Общие указания ………………………………………………………...	3
II. Методика выполнения курсовой работы …………………………….	4
1. Исходные данные ………………………………………………………	4
2. Характеристика вариантов технологического процесса …………….	5
3. Расчет потребного количества оборудования ………………………..	5
4. Определение количества основных производственных рабочих …...	7
5. Расчет заделов на точной линии ………………………………………	8
6. Выбор транспортных средств …………………………………………	9
7. Планировка поточной линии ………………………………………….	10
8. Определение годовой потребности инструмента ……………………	12
9. Планирование и организация ремонта оборудования ……………….	13
10. Определение численности работающих …………………………….	14
11. Расчет расходов на оплату труда …………………………………….	17
12. Определение потребности в основных материалах и полуфабрикатов .	19
13. Определение стоимости основных фондов …………………………	19
14. Расчет топливно-энергетических расходов …………………………	20
15. Калькулирование себестоимости продукции ……………………….	22
16. Определение потребности в оборотных средствах …………………	26
17. Оценка оптимальности программы выпуска ………………………..	27
18. Расчет экономической эффективности проектных решений ………	30
19. Основные технико-экономические показатели ……………………..	31
Список литературы ……………………………………………………….	34
Приложение 1 ……………………………………………………………..	36
Приложение 2 ……………………………………………………………..	44

[1] Содержание и объем разделов курсовой работы может быть пересмотрен по указанию преподавателя.

[2] Включаются затраты на погашение стоимости специальной инструментальной оснаски, используемой при внедрении технологического процесса. Как правило, их стоимость списывается за два года, т.е. в калькуляцию по этой статье включается половина всех затрат на их приобретение или изготовление.

[3] Более подробно можно изучить в [15,23,24]

Скачать архив с текстом документа