Расчет Цеха
СОДЕРЖАНИЕ: Исходные данные. Тип производства: массовое. Годовая программа выпуска деталей: 145000 шт. Название детали: шестерня четвертой передачи промежуточного вала.Исходные данные.
Тип производства: массовое.
Годовая программа выпуска деталей: 145000 шт.
Название детали: шестерня четвертой передачи промежуточного вала.
Вес заготовки: 7.4 кг.
Вес детали: 5.16 кг (КИМ=0.7).
Материал заготовки: сталь 15ХГН2ТА.
Стоимость одной тонны металла: 25 тыс. руб.
Стоимость одной тонны отходов: 1.75 тыс. руб.
Технологический маршрут изготовления детали.
| № | Наименование операции |
Тшт |
Тосн |
| 1. | Токарная | 1.82 | 1.274 |
| 2. | Токарная | 1.89 | 1.323 |
| 3. | Внутришлифовальная | 3.66 | 2.562 |
| 4. | Зубодолбёжная | 2.2 | 1.54 |
| 5. | Зубофрезерная | 3.05 | 2.135 |
| 6. | Зубофасочная | 0.58 | 0.406 |
| 7. | Зубозакругляющая | 2.6 | 1.82 |
| 8. | Агрегатная | 1.84 | 1.288 |
| 9. | Внутришлифовальная | 3.66 | 2.562 |
| 10. | Зубошлифовальная | 3.16 | 2.212 |
| 11. | Круглошлифовальная | 3.04 | 2.128 |
1. Расчет по организации и планированию производства, обоснование запроектированных форм и методов организации и нормирования труда работающих.
1.1. Определение такта, ритма, темпа.
Такт работы поточной линии – промежуток времени между запуском или выпуском отдельных изделии.
Рассчитывается по формуле: 
[
мин.
],
где 
- такт
N – годовая программа выпуска изделий в шт. с учетом запасных частей,
- действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах.
F А = (F год - F вых - F пр )·8·2- (8·7) = (365-105-10) ·16 - 56 = 3944ч. = 236640мин.
мин
Темп работы поточной линии – количество деталей, выпускаемых в единицу времени.
( шт /час )
1.2. Определение потребного количества оборудования.
Потребность в технологическом оборудовании при поточной форме организации производственного процесса определяется отдельно по каждой операции.
Срасч = Тштi / ( ед.)
где Срасч. – расчетное количество рабочих мест необходимых для данной операции;
Тшт i – штучное время на i -ю операцию.
Сприн. – принятое количество оборудования для каждой операции определяется путем округления Срасч в большую сторону до ближайшего целого числа.
Допускается округление в меньшую сторону, если перегрузка станка при этом не превышает 10%-12%.
Данные расчета сводятся в таблицу №1.
1.3. Определение коэффициента загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.
Коэффициент загрузки и использования оборудования определяется отдельно для каждой операции.
Кзагр.
i
= Срасч. / Сприн.
i
; Кзагр.ср. = 
Срасч.
i
/ Сприн.
i
Для массового производства коэффициент загрузки оборудования по времени должен быть не менее 0.8
Кисп.
i
= Тосн.
i
/ Тшт.
i
; Кисп.ср. = Тосн.
i
/ Тшт.
i
Данные расчета сводятся в таблицу №1.
Время, необходимое для выполнения сменного задания одним станком, определяется для каждой операции.
Пшт. i = Тшт. i * Всм / Сприн. i ,
где Всм – величина сменного задания в шт., определяется по формуле:
Всм = Тсм / = 480 / 1.632 = 294 ( шт )
где Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах.
Данные расчета сводятся в таблицу №1.
Таблица №1.
| № операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Срасч. i | 1.12 | 1.16 | 2.24 | 1.35 | 1.87 | 0.36 | 1.59 | 1.13 | 2.24 | 1.94 | 1.86 |
| Сприн. i | 2 | 2 | 3 | 2 | 2 | 1 | 2 | 2 | 3 | 2 | 2 |
| Кзагр. i | 0.56 | 0.58 | 0.75 | 0.68 | 0.94 | 0.36 | 0.8 | 0.57 | 0.75 | 0.97 | 0.93 |
| Кисп. i | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | 0.7 |
| Пшт. i | 267.5 | 340.5 | 358.7 | 323.4 | 448.4 | 170.5 | 382.2 | 270.5 | 358.7 | 464.5 | 446.9 |
| mi | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 |
| Ряв. i | 0.28 | 0.24 | 0.56 | 0.338 | 0.468 | 0.09 | 0.398 | 0.283 | 0.56 | 0.485 | 0.465 |
| Ряв.прин. | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
Кзагр.ср.= 0.72
1.4. Построение графика-регламента поточной линии.
№ |
Сприн | Пшт. i | Время смены | |||||||
| 60 | 120 | 180 | 240 | 300 | 360 | 420 | 480 | |||
|
2 | 267.54 | ||||||||
|
2 | 340.5 | ||||||||
|
3 | 358.7 | ||||||||
|
2 | 323.4 | ||||||||
|
2 | 448.4 | ||||||||
|
1 | 170.5 | ||||||||
|
2 | 382.2 | ||||||||
|
2 | 270.5 | ||||||||
|
3 | 358.7 | ||||||||
|
2 | 464.5 | ||||||||
|
2 | 446.9 | ||||||||
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1.5. Составление ведомости технологического оборудования.
На основании полученных результатов расчетов составляется сводная ведомость потребного технологического оборудования на производственном участке.
Для составления ведомости оборудования, данные о мощности электродвигателей, стоимости и категориях ремонтной сложности берутся по заводским данным или на основании справочников.
Сводная ведомость технологического оборудования.
Таблица №2.
| № | Наименование и тип оборудования | Количество станков | Мощность электродвигателей | Стоимость станка (тыс. руб.) |
Категория ремонтной сложности | ||||||
| Механической части | Электрической части | ||||||||||
| Срасч. | Сприн | Ед. | Всего | Ед. | Всего | Ед. | Всего | Ед. | Всего | ||
| 1. 1 | 1А286-6 | 1.12 | 2 | 110 | 220 | 210 | 420 | 17.6 | 35.2 | 34.6 | 69.2 |
| 2. | 1А286-6 | 1.12 | 2 | 110 | 220 | 210 | 420 | 17.6 | 35.2 | 34.6 | 69.2 |
| 3. 2 | 3К227А | 2.24 | 3 | 4 | 12 | 96.4 | 289.2 | 19 | 57 | 18 | 54 |
| 4. 3 | 5140 | 1.86 | 2 | 4.5 | 9 | 62.65 | 125.3 | 15.8 | 31.6 | 22 | 44 |
| 5. | 53А30П | 1.87 | 2 | 3.2 | 6.4 | 86.3 | 159.4 | 16 | 32 | 14.5 | 29 |
| 6. 4 | ВСЛ-К2-1719 | 0.36 | 1 | 3.2 | 3.2 | 21.6 | 21.6 | 9 | 9 | 13.2 | 13.2 |
| 7. | КН-60 | 1.59 | 2 | 1.5 | 3 | 32.5 | 65 | 8 | 16 | 10.3 | 20.6 |
| 8. | GM 2703 | 1.13 | 2 | 18 | 32 | 67.8 | 135.6 | 13 | 26 | 33 | 66 |
| 9. | 3К227А | 2.24 | 3 | 4 | 12 | 96.4 | 289.2 | 19 | 57 | 18 | 54 |
| 10. 5 | 5В833 | 1.94 | 2 | 4 | 8 | 80.53 | 161.06 | 20 | 40 | 26 | 52 |
| 11. | 3T160 | 1.86 | 2 | 5 | 10 | 76.2 | 152.4 | 18 | 32 | 24.6 | 49.2 |
| ИТОГО | 17.33 | 23 | 535.6 | 2238.76 | 371 | 520.4 | |||||
1.6. Определение состава работающих на поточной линии.
1.6.1. Определение явочного состава основных производственных рабочих поточной линии.
Р яв. i = Срасч. i / mi
где m i – принятая норма многостаночного обслуживания на данной операции, определяется по формуле:
m i = (Тшт / ( Твсп.+Так.н.+Тп))*Кк+1
где Так.н – время активного наблюдения за технологическим процессом, принимаемое (5 …10)%Тшт
Тп – время перехода рабочего от одного обслуживающего станка к другому, берется из расчета 0.015 минут на 1метр пути
Кк – коэффициент, учитывающий колеблемость ручного времени, для универсальных станков = 0.7; для станков-автоматов = 0.8; для станков-дублеров = 0.9.
Данные расчета по значениям mi и Ряв. i сводится в таблицу №1.
1.6.2. Списочное число основных рабочих на линии при двухсменной работе определяется:
Рсп. = 2 * Ряв. * Ксп
где Ксп – коэффициент, учитывающий отношение номинального фонда рабочего времени к действительному.
Ксп = F н / F д = 253 / 215 = 1.176, итак Рсп. = 2 * 11* 1.176 = 25.872 чел.
Рсп.пр = 26 чел.
Количество ИТР определяется исходя из норм управляемости и функциональной необходимости, примерно 6-12% от списочной численности рабочих.
Численность ремонтников и обслуживающего персонала определяют исходя из сменности работы оборудования, его ремонтной сложности.
Согласно нормам обслуживания по системе ППР количество вспомогательных рабочих определяется:
Рвсп.яв = (
ЕРС) / Но * Ксм * Ксп,
где Ксм – коэффициент сменности исходя из режима работы предприятия;
Но –норма обслуживания для слесарей-ремонтников = 500 р.е
для слесарей-электриков = 900 р.е.
ЕРС – сумма единиц ремонтной сложности, берется из таблицы №2.
Для слесарей-ремонтников Рвсп.яв = (371 / 500) * 2 * 1.176 = 1.75 чел. Рпр. = 2 чел.
Для слесарей-электриков Рвсп.яв = (520.4 / 900) *2 * 1.176 = 1.36 чел. Рпр. = 2 чел
Расчет количества наладчиков оборудования: Рвсп.н.= 
, Рвсп.н.= 23/8=2.9 чел.
где n – количество моделей оборудования;
Но i – норма обслуживания данной модели оборудования;
Si – число физических единиц оборудования данного наименования.
Рвсп.н = 3 чел.
Таким образом, всего на участке принято:
| Наименование | Количество |
| Основные рабочие: | 26 |
| Токарь VI разр. | 4 |
| Шлифовщик VI разр. | 6 |
| Зубодолбежник VI разр. | 2 |
| Оператор зубофрезерного полуавтомата VI разр. | 2 |
| Оператор зубофасочного полуавтомата IV разр. | 2 |
| Оператор зубозакругляющего полуавтомата IV разр. | 2 |
| Оператор агрегатного полуавтомата V I разр. | 2 |
| Оператор зубошлифовального полуавтомата V I разр. | 4 |
| Шлифовщик V II разр. | 2 |
| Вспомогательные рабочие | |
| Слесарь-ремонтник | 2 |
| Слесарь-электрик | 2 |
| Наладчик | 3 |
| ИТР | |
| Инженер-технолог XII р. | 1 |
| Ст. мастер XIII р. | 1 |
| МОП | 2 |
| ИТОГО всего | 37 |
1.7. Расчет потребности в электроэнергии и энергоносителей.
1.7.1. Годовой расход силовой электроэнергии в кВт/час.
Эс = 
(Руст.
i
* Кс
i
) *
F
д * Кзагр.ср.,
где Руст. i – установленная мощность электродвигателей , в кВт.
Кс i – коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников = 0.2.
Эс = 535.6 * 0.2 * 3944 * 0.72 = 304186.52 кВт / час.
1.7.2. Годовой расход электроэнергии на освещение.
Эосв = Q э * S * Fосв * К * Кс /1000 кВт / час
где Q э – 20 кВт / час – средний расход электроэнергии на 1 кв. метр площади участка;
S –
площадь участка (
S = 460
);
F осв – количество часов освещения при двухсменной работе в году = 2100 часов;
К – коэффициент, учитывающий дежурное освещение = 1.05;
Кс – коэффициент спроса = 0.8.
Эосв = 20 * 460 * 2100 * 1.05 * 0.8 / 1000 = 16228.8 кВт / час.
1.7.3. Расход воды на технологические нужды принимается
Охлаждающие жидкости для станков, работающих с охлаждением эмульсией, содовым раствором и т.п.
Q
в =
Qi
* Сприн. *
F
д * Кзагр.ср. / 1000 = 0.6 * 23 * 3944 * 0.72 / 1000 = 39.19 тонны.
где Qi – часовой расход воды на станок = 0.6 л / час.
1.7.4. Расход воды на бытовые нужды.
а) для хозяйственно бытовых нужд 25 литров в одну смену на одного работающего.
25 * Робщ. * 2 * 253 = 25 * 37 * 253 = 234025 литров (234.03 тонны).
Робщ. – количество рабочих на участке.
б) для душевых в производствах, связанных с загрязнением тела – 40 литров на одного рабочего в смену.
40 * Рраб. * 253 = 40 * 20 * 253 = 374440 литров (374.44 тонны).
Рраб. – сумма основных и вспомогательных рабочих.
1.7.5. Годовой расход пара.
Расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, котрые принимаются равными 15 – 20 ккал / час на 1 куб. метр здания.
Qпар = q п * Н * V / (1000 * i) = 20 * 4320 * 2760 / 1000 * 540 = 441.6 кг.
где q п - расход тепла на 1 куб. метр здания = 20ккал / час;
Н – количество часов в отопительном периоде = 4320 час;
V – объем здания V = h * S , V = 2760 м 3 ;
i – теплота испарения пара = 540 ккал / кг.
Результаты расчетов сводятся в таблицу №3.
Затраты на топливо, электроэнергию и энергоносители.
Таблица №3.
| Наименование энергоносителей | Единица измерения | Годовой расход | Цена за единицу | Годовая сумма затрат, руб |
| Электроэнергия на технологические цели | ||||
| Силовая электроэнергия | кВт час | 304186.5 | 1.40 | 425861.1 |
| ИТОГО | ||||
| Энергоносители на технологические цели | ||||
| Вода на охл. жидк. | Т | 39.19 | 7.00 | 274.33 |
| Энергоносители на бытовые нужды | ||||
| Освещение | кВт час | 16228.8 | 1.40 | 22720.32 |
| Пар на отопление | т / кал | 441.6 | 11.947 | 5275.8 |
| Вода д / питья | куб. метр | 234.03 | 34.64 | 8106.8 |
| Вода д / душевых | куб. метр | 374.44 | 32.14 | 12034.5 |
| ИТОГО | 474272.85 | |||
2. Расчет основных технико-экономических показателей.
2.1. Определение себестоимости изделия.
2.1.1. Определение затрат на основные материалы.
Затраты на основные материалы определяются по формуле:
Смат. = q э * Nгод *Цм – qотх * Nгод * Цотх.
где qэ – вес заготовки в кг;
Nгод – годовой выпуск изделии;
q отх – вес отходов в кг;
Цм – цена металла;
Цотх – цена отхода.
Результаты расчета сводятся в таблицу №4.
Стоимость основных материалов.
Таблица №4.
| Наименование материала | Годовая программа выпуска в шт. | Норма расходов материала в кг |
Годовая потребность в материалах, тонн |
Цена в тыс. руб за 1т. | Общая стоим. матер. на год. программу тыс. руб |
||
| материала | Транс. загот. расх. 5-6% |
Итого | |||||
| 15ХГН2ТА | 145000 | 7.4 | 1073 | 25 | 1.5 | 26.5 | 28434.5 |
Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов.
Таблица №5.
Общая стоим. матер., тыс. руб. |
% отходов |
Реализуемые отходы | Всего затрат на материалы, тыс.руб |
||||
| Характеристика отходов | Вес отходов на 1 кг изделия | Цена 1 тонны, тыс.руб |
Общее количество отходов,тонн | Стоимость отходов, тыс.руб |
|||
| 28434.5 | 30 | 1.75 | 321.9 | 563.33 | 27871.2 | ||
2.1.2. Определение годового фонда заработной платы.
Основной системой оплаты труда в механосборочном производстве является повременно-премиальная система с выдачей нормированного задания.
Определим часовые тарифные ставки работников:
Тчас = Min * Кгр * Ктар * Кинд / 169.2
где Min – установленный минимальный уровень заработной платы, принимаем равным 350 руб.
Кгр – код группы ставок = (для вспомогательных рабочих = 1.1; для основных рабочих = 1.25 );
Ктар – тарифный коэффициент, зависит от разряда рабочего;
Кинд – коэффициент индексации = 1.0.
Надбавки за профессиональное мастерство устанавливаются от 16 до 20 % к тарифной ставке по таблице в методичке.
Доплата за условия труда устанавливается за работу в условиях, имеющих отклонения от нормальных, на основании карт рабочих мест по условиям труда и исчисляются только за время фактического пребывания работников на этих местах и составляет примерно 9.3% к минимальному уровню заработной платы.
Все расчеты по заработной плате сводятся в таблицу №6.
2.1.3. Сводная ведомость капитальных вложений.
Сводная ведомость капитальных вложений.
Таблица №8.
| № | Виды капитальных вложений | Балансовая стоимость, руб. | Амортизация, % |
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
| 1 | Технологическое оборудование | 2238760 | 10.5 | 235069.8 |
| 2 | Прочие капиталовложения (6%) | 134325.6 | 5 | 6716.28 |
| ИТОГО | 2373085.6 | 241786.08 | ||
| 4 | Производственное здание | 460*1050= 483000 |
2.1 | 10143 |
| 5 | Бытовые помещения | 37*6*1350= 299700 |
4.89 | 14655.33 |
| 6 | Хозяйственный инвентарь (7%) | 20979 | 7.5 | 1573.43 |
| ИТОГО капитальные вложения на здание и хозяйственные нужды | 803679 | 26371.76 | ||
| ВСЕГО КАПВЛОЖЕНИЯ | 3176764.6 | 268157.84 | ||
2.1.4. Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).
Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования (РСО).
Таблица №9.
| № | Статьи затрат | Сумма годовых расходов, руб. | Процент к итогу |
| 1 | Заработная плата вспомогательных рабочих (основная и дополнительная) | 80788.33 | 16.4 |
| 2 | Отчисления соц. страху от зарплаты –39% | 31507.49 | 6.3 |
| 3 | Амортизация технологического оборудования | 241786.08 | 48 |
| 4 | Затраты на вспомогательные материалы (1.5%) | 33581.4 | 6.7 |
| 5 | Возмещение износа малоценных и быстро изнашивающихся инструментов | 17910.08 | 3.6 |
| 6 | Прочие расходы | 95302.94 | 19 |
| ИТОГО | 500876.32 | 100 | |
2.1.5. Цеховые расходы.
Цеховые расходы.
Таблица №10.
| № | Наименование статей расхода. | Сумма годовых расходов, руб. | Процент к итогу |
| 1 | Содержание аппарата управления | 45344.88 | 7.33 |
| 2 | Амортизация здания | 26371.76 | 4.25 |
| 3 | Затраты на текущий ремонт зданий (1.6%) | 50828.23 | 8.2 |
| 4 | Затраты на отопление, освещение, воду | 474272.85 | 76.4 |
| 5 | Расходы на охрану труда и ТБ | 5550 | 0.89 |
| 6 | Расходы на испытание, рационализацию изобретательство | 199.29 | 0.03 |
| 8 | Прочие расходы | 18077.01 | 2.9 |
| ИТОГО ЦЕХОВЫЕ РАСХОДЫ | 620644.02 | 100 | |
2.1.6. Смета затрат на производство.
Смета затрат на производство.
Таблица №11.
| № | Элементы затрат | Сумма годовых затрат, руб. | Процент к итогу |
| 1 | Сырье и основные материалы за вычетом возвратных отходов | 27871200 | 93.78 |
| 2 | Вспомогательные материалы | 51491.48 | 0.18 |
| 3 | Энергия для производства | 474272.85 | 1.6 |
| 4 | Основная и дополнительная зарплата всех работающих ППП | 459898.46 | 1.55 |
| 5 | Отчисления соц. страху от основной и дополнительной зарплаты ППП | 179360.4 | 0.6 |
| 6 | Амортизация основных фондов | 26371.76 | 0.09 |
| 7 | Прочие затраты | 657450 | 2.2 |
| ИТОГО ЗАТРАТ | 29720044.95 | 100 | |
2.1.7. Плановая калькуляция себестоимости изделия.
Плановая калькуляция себестоимости изделия.
Таблица №12.
| № | Наименование статей расходов | Сумма в руб. | |
| На программу | На единицу | ||
| 1 | Сырье и материалы | ||
| 1.1 | Основные материалы | 28434500 | 196.1 |
| 1.2 | Вспомогательные материалы | 33581.4 | 0.23 |
| 2 | Возвратные отходы (вычитаются) | 563330 | 3.89 |
| 3 | Топливо и энергия на технологические нужды | 474272.85 | 3.27 |
| 4 | Основная зарплата основных ПР | 41078.48 | 0.28 |
| 5 | Дополнительная зарплата основных ПР | 43673.96 | 0.3 |
| 6 | Отчисление по соц. страху ОПР | 130585.46 | 0.9 |
| 7 | Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | 500876.32 | 3.45 |
| 8 | Расходы на освоение и подготовку производства | 4162.46 | 0.029 |
| 9 | Цеховые расходы | 620644.02 | 4.28 |
| ИТОГО | 29720044.95 | 204.97 | |
2.1.8. Технико-экономические показатели.
Технико-экономические показатели.
Таблица №13.
| № | Наименование показателей | Единица измерения | ИТОГО |
| 1 | Годовая программа выпуска изделий | ||
| 1.1 | В натуральном выражении | Шт | 145000 |
| 1.2 | В стоимостном выражении | руб. | 29720044.95 |
| 2 | Капитальные затраты | руб. | 3176764.6 |
| 3 | Производственная площадь | м 2 | 460 |
| 4 | Численность работающих | Чел | 37 |
| 5 | Цеховая себестоимость одного изделия | руб. | 204.97 |
| 6 | Сменность работы цеха | 2 | |
| 7 | Выработка продукции на 1 работающего | Шт./чел | 3919 |
| 8 | Фондовооруженность | Руб/чел | 85858.5 |
| 9 | Фондоотдача | Руб./чел | 9.35 |
| 10 | Среднемесячная зарплата | ||
| 10.1 | Основного рабочего | руб. | 1491.73 |
| 10.2 | ИТР | руб. | 2668.57 |
| 11 | Оптовая цена одного изделия | руб. | 255.99 |
| 12 | Годовая сумма ожидаемой прибыли | руб. | 37118550 |
| 13 | Рентабельность производства | % | 25 |