Режущий инструмент

СОДЕРЖАНИЕ: Механическая обработка заготовок резанием. Расчёты и проектирование режущих инструментов выданных на основании заданий для закрепления знаний по предмету Режущий инструмент. Разработка круглого фасонного резца, долбяка, проектирование шлицевой протяжки.

Аннотация

Аносов В.М. Проектирование режущего инструмента: Курсовая работа. – Челябинск: ЮУрГУ, 2008. – 29., библиография литературы – 8 наименования, иллюстрций – 9, таблицы – 5. 1 лист чертежей формата А1. 1 лист чертежей формат А2, 3 листа чертежей формат А3

В результате выполнения курсовой работы были проведены расчёты и проектирование режущих инструментов выданных на основании заданий для закрепления знаний по предмету « Режущий инструмент». Вследствие чего был разработан круглый фасонный резец, спроектирована шлицевая протяжка и разработан долбяк. Выполняя работу, было освоено последовательность ведения работы в проектировании инструмента, всесторонне-объективный подход к поставленной задаче и более чёткое привлечение требуемой литературы.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Расчет круглого фасонного резца

1.1 Исходные данные

1.2 Расчет среднеисполнительных размеров

1.3 Выбор геометрии режущих кромок

1.4 Максимальная глубина профиля детали

1.5 Расчет глубины профиля

1.6 Расчет задних углов

1.7 Выбор базы для контроля

1.8 Расчет размеров профиля резца

1.9 Расчет угловых и криволинейных участ. проф.

1.12 размеры шаблона и контршаблона

2. Проектирование протяжки

2.1 Исходные данные:

2.2 Порядок расчета

Таблица 2.1 – Диаметры зубьев протяжки

3. Проектирование долбяка

3.1 Размеры зубчатых колес

3.2 Проектирование инструмента

4. Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности.

Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках.

Все способы и виды обработки металлов основаны на срезании припуска и преобразования его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов».

Наивыгоднешим режимом резания называется такой, при котором обеспечиваются наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки при этом не нарушая качества изделия.

При назначении элементов режима резания необходимо наиболее полно использовать режущие свойства инсрумента, а также кинематические и динамические данные станка. При этом должно быть обеспечено заданное качество обработанной детали. Назначение режима резания – это выбор скорости, подачи и глубины резания, обеспечивающий требуемый период стойкости инструмента.

Выбор метода расчёта диктуется конкретными условиями.

В основном это затраченное время и качество обработки. Для этого выпущенно достаточное количество литературы, которое с изменением технологии и новыми требованиями всё больше пополняется. Единственно что требуется правильно в них ориентироватся и более точно использовать их по назначению.

1. Расчет круглого фасонного резца

1.1 Исходные данные

Спроектировать круглый фасонный резец для обработки детали эскиз которой приведен на рисунке 1.

Материал детали – алюминиевый сплав В95

Степень точности выполнения диаметральных размеров Н11, осевых – Н12, h12. /1, таблица 1/

Рис.1 – Эскиз детали типа вал

1.2 Расчет среднеисполнительных размеров

Расчет сведен в таблицу 1.

Таблица 1: Среднеисполнительные радиусы поверхностей

Узло-вая точка	Номин. диаметр.,мм	Допускаемое отклонение,мм	Среднеисполнит. радиус,мм	Половинасимм. поля допуска,мм	Но-мер участка	Номин. размер,мм	Допус-каемое откло-нение,мм	Среднеис-полнит. размер,мм	Половина симм. поля допуска,мм
1,9,10	23	-0,13	11,4675	±0,0325	1-2	1	+0,1	1,05	±0,05
2,3,5,13	25	-0,13	12,4675	±0,0325	3-5	18	0,21	18,105	±0,105
4	15	-0,11	7,4725	±0,0275	3-4	9	+0,15	9,075	±0,075
6	33	-0,16	16,46	±0,04	6-7	1	+0,1	1,05	±0,05
7,8	35	-0,16	17,46	±0,04	9-10	2	+0,1	2,05	±0,05
11,12	27	-0,13	13,4675	±0,0325	12-13	1	+0,1	1,05	±0,05
6-13	12	-0,18		11,91		±0,09
9-10	9	+0,15		9,075		±0,075
1-13	40	+0,25		40,125		±0,125

На участке 3 – 5 детали не известен радиус R. Определим его.

R_max = ,

R_min = ,

где r₁ – радиус 3 узловой точки,

r₂ – радиус 4 узловой точки,

l – длина от точки 3 до точки 4, l = l _3-5 /2 = 9^+0.15 , тогда

R_max = мм.,

R_min = мм.,

.
1.3 Выбор геометрии режущих кромок

Так как _в до 500 МПа, то = 25°, = 8 - 15°. Материал резца – быстрорежущая сталь.

1.4 Максимальная глубина профиля детали

t = 17,46-7,4725 = 9,988.

По /1, таблица 12/ максимально допустимый радиус резца R₀ = 30мм.

Высоту установки оси резца принимаем h = 5 мм.

Тогда уточняем значение заднего угла:

1.5 Расчет глубины профиля

Расчет глубины профиля на резце от режущей кромки на детали выполнен по соответствующим аналитическим зависимостям:

А₄ = r₁ · cos = 7,4725 · cos25° = 6,7724;

В₄ = R₄ · cos (+) = 30 · cos(25°+9,594°) = 24,6959,

где R₄ = R₀ ;

A₄ +B₄ = 6,7724+24,6959 = 31,4683;

Н = R₀ · sin(+) = 30 · sin(25°+9,594°) = 17,0327.

Для всех остальных режущих кромок аналогичные расстояния определяем по формулам:

А_i = r_i ·cos_i ;

B_i = A₁ +B₁ -A_i .

Радиусы окружностей, на которых лежат соответствующие кромки резца определяются по формуле: ,

тогда глубина профиля на резце относительно режущей кромки, обрабатывающей минимальный диаметр на детали, определим как

Допуск положения для всех режущих кромок принимается равным 0,2 от поля допуска на соответствующий радиус обрабатываемой цилиндрической поверхности.

Результаты сведены в таблицу 2.

Таблица 2: Глубина профиля от режущей кромки, обрабатывающий минимальный диаметр детали

Номер точки на профиле	Среднеисполнительный радиус, мм.	Радиус на резце, мм.	Глубина профиля, мм.	Половина симметричного поля допуска
1,9,10	11,4675	26,6625	3,3375	0,0065
2,3,5,13	12,4675	25,8597	4,1403	0,0065
4	7,4725	30	0	0,0055
6	16,46	22,9179	7,0821	0,008
7,8	17,46	22,2476	7,7524	0,008
11,12	13,4675	25,0842	4,9158	0,0065

1.6 Расчет задних углов

Расчет производим для наклонных участков профиля 1-2, 3-5, 6-7, 12-13 в точках 4, 1, 2, 3, 5, 6, 7, 12, 13.

Углы между касательными к профилю резца и радиальным сечением принимаем такими, какими они имеют место на детали. Результаты расчетов сведены в таблицу 3.

Таблица 3: Задние углы на наклонных режущих кромках

Номер точки на профиле	Среднеисполнительный радиус, мм.	Размер А_i , мм.	Глубина профиля резца по передней поверхности резца, мм.	Радиус R_i , мм.	Задний угол в сечении, град.
Номер точки на профиле	Среднеисполнительный радиус, мм.	Размер А_i , мм.	Глубина профиля резца по передней поверхности резца, мм.	Радиус R_i , мм.	диаметральном	нормальном
4	7,4675	6,7724	-	30	9,594	5,447
1	11,468	10,9555	4,1831	26,6625	19,1917	11,383
2, 3, 5	12,468	12,0104	5,238	25,8597	21,7399	13,175
6	16,46	16,1347	9,3623	22,9179	36,5946	27,197
7	17,46	17,1559	10,3835	22,2476	39,2511	30,05
12	13,4675	13,0536	6,2812	25,0841	28,5248	19,369
13	12,4765	12,0104	5,238	25,8597	25,6353	16,885

1.7 Выбор базы для контроля радиальных и осевых размеров на резце

В качестве таковой выбрана режущая кромка для обработки поверхности детали с номинальным диаметром 35 мм.

За осевую базу принимаем поверхность 5-6 с 25 до 33.

1.8 Расчет размеров профиля резца от радиальной измерительной базы

Расчет размеров профиля резца от радиальной измерительной базы и номинальных размеров шаблона и контршаблона сведен в таблицу 4.

Таблица 4: Размеры от радиальной измерительной базы

Номер точки на профиле	Глубина профиля от измерительной базы, мм.	Половина симметричного поля допуска, мм.	Номинальный размер глубины Ш и КШ, мм.	Допуски шаблона, мм.	Допуски контршаблона, мм.
1, 9, 10	6,2004	0,022	6,2224	0,006	±0,002
2, 3, 5, 13	5,1455	0,022	5,1675
4	10,3835	0,02	10,4035
6	1,0212	0,022	1,0432
7, 8	0,0000	0,00	0,0000
11, 12	4,1023	0,022	4,1243

1.9 Расчет угловых и криволинейных участков профиля

На профиле резца имеются три наклонные режущие кромки для обработки конических участков 1-2, 6-7, 12-13. Ввиду малой протяженности этих участков образующие профиля по этим участкам принимаются прямолинейными.

Расчеты радиуса и координат центра заменяющей окружности для криволинейного участка профиля фасонного резца производим по следующим координатам точек:

т. 3 (0;0)

т. 3 (-4,5375; -4,0704)

т. 4 (-9,075;-4,995)

Схема, поясняющая нахождение радиуса, на рисунке 2.

Рис.2 – Система координат относительно т. 3

;

Согласно рисунку 2

Углы наклона хорд:

;

Радиус заменяющей окружности:

Координаты центра заменяющей окружности:

;

1.10 Дополнительные режущие кромки резца

Размеры режущих кромок для надрезания выполнены из расчета, что глубина надрезания 1мм., а ширина надрезного резца 3мм.

Дополнительные режущие кромки показаны на рисунке 3.

1.11 Пересчет для резца осевых размеров от осевой измерительной базы

Результаты пересчета представлены на рисунке 3.

1.12 Осевые радиальные и угловые размеры шаблона и контршаблона

Номинальные размеры рассчитываем из условия максимума тела резца. Допуски на линейные размеры у шаблона задаются в тело, а у контршаблона – симметрично. Величины этих допусков принимаются у шаблонов 10%, а у контршаблонов – 5% от поля допуска соответствующих размеров профиля резца. Допуск на угловые размеры шаблона устанавливается в размере 10% от допуска на профиле детали, но не менее 3. У контршаблонов на изготовление угловых размеров допуск устанавливается в размере 25% от допуска на шаблон, но не менее 1. Чертеж шаблона и контршаблона представлен на рисунке 4.

Рис.3 – Профиль резца

Рис.4 – Конструктивное оформление резца

Необходимые размеры.

где t – максимальная глубина профиля;

к – запас по передней поверхности для размещения стружки.

Диаметр контрольной риски

;

Диаметр контрольного цилиндра, соответствующего радиальной измерительной базе 34,92^+0,062 . Максимальный диаметр резца 60^+0,19 .

2. Проектирование протяжки

2.1 Протягиваемая заготовка. Исходные данные:

Материал – сталь 20ХНЗА, твердость – НВ 285-321, состояние – после отжига, отверстие под протягивание получено зенкерованием, диаметр его до протягивания d_o (Н12) = 25,2^{+0,21 мм, внутренний диаметр шлицев d (Н11) = 26+0,13 мм, наружный диаметр шлицев D (Н12) = 32+0,25 мм, ширина шлицевых впадин b (F8)= 6+0,028 мм, число шлицев z = 6, размер фаски fх45= 0,4 мм, параметр шероховатости поверхностей (по b, D, d) Ra} = 2,5 мкм, длина протягивания l = 80 мм.

Рис 2.1 Параметры протягиваемого отверстия

2. Станок: горизонтально-протяжной, мод. 7Б56; тяговая сила Q = 196000 H, максимальная длина хода штока L_max = 1600 мм, диапазон рабочих скоростей 1,5-13 м/мин, состояние – удовлетворительное.

3. Производство – крупносерийное.

4. Длина протяжки, допустимая возможностями инструментального производства и заточного отделения, L_max = 1500 мм.

2.2 Порядок расчета

Расчет начинаем с установления схемы расположения зубьев на протяжке, группы обрабатываемости и группы качества. Принимаем предварительно схему расположения зубьев ФКШ. Окончательно схему расположения зубьев будет установлена после расчета длины круглой части. Если l _к 1,5 l , то фасочные зубья следует расположить между переходными и чистовыми круглыми зубьями, т.е. принять схему Ко.п.ФКч.к.Ш.

1. Группу обрабатываемости устанавливаем по табл. П1 приложения (лит. 1, стр.301). Сталь 20ХНЗА с твердостью НВ 285-321 относиться к 3-й группе обрабатываемости (сталь вязкая).

2. Группу качества устанавливаем для каждой поверхности шлицевого отверстия отдельно по табл. П2 приложения (лит.1, стр.304). Так как центрирование производиться по внутреннему диаметру с d = 26 мм и параметром шероховатости поверхности выступов Ra2,5 мкм, то группа качества поверхности выступов, боковых сторон и поверхностей впадин вторая.

3. За материал рабочей части протяжки (передний конус, передняя направляющая режущая часть, задняя направляющая и задний хвостовик) принимаем быстрорежущую сталь Р6М5 по табл. П3 приложения (лит. 1, стр. 304) принимаем быстрорежущую сталь

4. Конструкцию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком, материал хвостовика - сталь 40Х. Конструкцию хвостовика и размеры принимаем по ГОСТ 4044-70 (лит.1, стр. 306). Тип , исполнение 1. Диаметр переднего хвостовика D_хв. =22е8 мм, диаметр заднего хвостовика D_з.хв. = 17с11 мм.

Силу, допустимую прочностью переднего хвостовика, рассчитываем по формуле , где - допустимое напряжение при растяжении, МПа, F_оп – площадь опасного сечения хвостовика, мм² . Приняв площадь опасного сечения F_оп = 227 мм² по табл. П4 (лит.1, стр.306) и рекомендуемое напряжение при растяжении = 300 МПа

Р_хв. =227·300=68100 Н.

5. Передние и задние углы зубьев протяжки выбираем по табл. П5 приложения (лит.1, стр. 308).

Передний угол черновых и переходных зубьев, чистовых и калибрующих =15°, задний угол черновых и переходных зубьев _о =3°, чистовых _ч =2°, калибрующих _к =1°. Допуски на передние и задние углы по ГОСТ 9126-76.

Выбранное значение переднего угла для протяжек диаметром до 40 мм следует проверить на возможность выполнения на инструменте, диаметр абразивного круга должен быть не менее 100 мм.

Выбор формы и профильного угла производится по профилю стружечной канавки. Расчет выполняем в следующей последовательности:

Вспомогательный угол

Требуемый профиль угол шлифовального круга

Деле рассчитываем максимально допустимый диаметр шлифовального круга где ,

мм, следовательно, принимаем =10°.

, принимаем шлифовальный круг чашечной формы;

; мм, что удовлетворяет требованиям.

6. Скорость резания устанавливаем по табл. П6 приложения (лит. 1, стр. 309), для круглой части, одна из которой имеет наиболее высокую группу качества (2-ю), v = 5 м/мин. Так как в табл. П1 приложения сталь 20ХНЗА отмечена звездочкой (вязкая), то снижаем скорость на 20%, т.е. v =4 м/мин. Эта скорость входит в диапазон скоростей станка.

7. Определяем подачу черновых зубьев по средней наработке между двумя отказами (по табл. П7 приложения, лит.1, стр.310). Сначала устанавливаем наработку чистовой части при S_zч =0,02мм и v = 4 м/мин и Т= 67 м. Для черновых зубьев при v=4 м/мин и Т= 71 м, S_zс = 0,18 мм на зуб на сторону. Наработка с учетом поправочных коэффициентов, принятых по табл. П18 приложения (лит.1, стр.315), составляет

Т_м.н. = Т·К_тв ·К_тр ·К_тз ·К_тм ·К_тд ·К_то ·К_тф ,

где К_тв - зависимость от вида и группы качества протягиваемых поверхностей, К_тр - зависимость от схемы резания, К_тз - зависимость от вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание, К_тм - зависимость от материала протяжки, К_тд - зависимость от доводки зубьев протяжки, К_то - зависимость от вида СОЖ, К_тф - зависимость от формы шлицевого паза.

Т_м.н. =67·0,8·1·1·1·1·1·1= 53,6 м

Для круглой части, предназначенной для обработки поверхности 2-й группы качества, подачу черновых зубьев ограничиваем рекомендации табл. П17 приложения (лит.1, стр.315): для v = 4 м/мин и поверхности 2-й группы качества S_zc = 0,12 м/мин.

8. Определяем глубину стружечной канавки по формуле , где l_s – суммарная длина протягиваемых участков, мм. Принимаем предварительно коэффициент посещаемости согласно рекомендации методики К= 2,5

Рис. 2.2 Параметры зубьев

Для круглых зубьев h==5,53мм

По табл. П19 приложения принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h=6 мм (лит.1, стр.317).

Для фасочных и шлицевых зубьев h==6,77мм

По табл. П19 приложения принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h=8 мм (лит.1, стр.317). Глубину стружечной канавки, допустимую жесткостью протяжки (диаметр сечения по дну стружечной канавки 40 мм), определяем по формуле h_ж = (0,2-0,23)d_о

Для фасочных и круглых зубьев h_ж =0,23·25,2=5,796 мм,

для шлицевых h_ж = 0,23·26=5,98 мм.

Из табл. П19 приложения принимаем ближайшую меньшую по отношению к расчетной глубину h= 5 мм для всех частей протяжки.

Так как глубина стружечной канавки для фасочных и шлицевых зубьев принята из условия жесткости протяжки, то для размещения стружки в стружечной канавке уменьшаем подачу по формуле :

S_zo = 0,1 мм, принимаем S_zo =0,1 мм

9. Определяем шаг черновых зубьев t_о и число одновременно работающих зубьев z_р . Шаг черновых зубьев принимаем по табл. П19 приложения наименьшим из всех имеющихся и соответствующим данной глубине стружечной канавки h=5 мм, t_o = 13 мм. Остальные элементы профиля: b =5мм, r=2,5мм, R=8мм.

Число одновременно работающих зубьев рассчитываем по формуле ==6

10. Определяем максимально допустимую силу резания (P_max ). Принимаем P_max наименьшей из трех сил - Р_ст , Р_хв. и Р_о.п. :

Р_ст =0,8·Q=0,8·20000·9,81=156960 Н

Р_хв. =68100 Н

Величину Р_оп определяем по формуле Р_оп =F_oп · []_р , где F_оп = 0,785·(d_o -2·h)² , приняв []_р =400 МПа,

F_оп =0,785(26-2·5)² =181,366Н,

Р_оп =181,3664·400=72546,56 Н.

Следовательно, принимаем Р_max =Р_оп =72546,56 Н

11. Определяем число зубьев в группе z_с по формуле z_c =(В_max ·z·q_o ·z_p ·K_pм ·К_ро ·К_рк ·К_рр )/Р_max для каждой части протяжки раздельно, подставив в формулу всесто В_max значения В_фmax , В_кmax и В_шmax . Максимальную длину режущих кромок на фасочных зубьях определяем приближенно по формуле

Рис 2.3. Наибольшая длинна режущих кромок

В_ф _max =b+2f+(d-d_o )

В_фmax = 6+2·0,4+(26-25,2)=7,6 мм

В табл. П31 приложения при В_фmax 9 и D до 20-50 мм допускается z_с =1

Максимальную длину режущих кромок на круглых зубья определяем по формуле В_кmax =d/z - (b+2f),

В_кmax = 3,14·26/6 - (6+2·0,4)=6,81мм

Значение B_кmax меньше значения, при котором допускается работа без разделения стружки; следовательно, принимаем z_с.к. =1.

Максимальную длину режущих кромок на шлицевых зубьях В_шmax =b_max =6,028 мм.

Удельную силу резания q_о в формуле

z_c =(В_max ·z·q_o ·z_p ·K_pм ·К_ро ·К_рк ·К_рр )/Р_max ,

где К_мр - зависимость от состояния и твердости обрабатываемого материала, К_ро - зависимость от вида СОЖ, К_рк - зависимость от группы качества протягиваемой поверхности, К_рр - зависимость от способа разделения стружки, определяем из табл. П20 приложения: для =10° и S_zо =0,1мм q_о =236 Н/мм, для S_zс =0,1 мм q_о =236 Н/мм, поправочные коэффициенты находим по табл. П21 приложения: К_рм = 1, К_рр =1, К_рк =1, К_ро =1 для СОЖ, принятой по табл. П18 приложения (сульфофрезол В),

z_с.ф. = 0,89,

z_с.к. = 0,85,

z_с.ш. = 0,75.

Принимаем:

z_с.ф. =1, z_с.к. =1, z_с.ш. =2

12. Распределяем припуск между разными частями и зубьями протяжки. Припуск на фасочную часть определяется по формуле А_ф =D_ф -d_оmin , где D_ф находим по формуле D_ф = D_е + 0,4, а диаметр окружности D_е , проходящий через точку пересечения исходных профилей фаски и прямобочного паза, по формулам

Рис 2.4. Профиль шлицевого паза после прохождения фасочных зубьев.

sin = (b+2f)/d= (6+2·0,4)/26,13=0,26131

= 15,14781°

сtg_е = 4,32

_е =13,04254°

D_е =b/sin_е =6/ sin 13,04=26,71 мм

D_ф =D_e +0,5=26,7+0,5= 27,21 мм

А_ф =D_ф -d_о =27,21-25,2=2,01 мм

Припуск на круглую часть находим по формуле

А_к =d_max -d_omax = 26,13-25,2=0,93 мм

Припуск на черновые зубья А_ко определяем по формуле А_ко =А_к -(А_к.п. +А_к.ч. ),

где А_к.п. = 0,18 мм из табл. П23, А_к.ч. = 0,12 мм из табл. П22,

А_ко =0,93-0,18-0,12=0,63 мм.

Припуск на шлицевую часть находим по формуле А_ш =D_max -D_ш1 , а диаметр первого шлицевого зуба по формуле D_ш1 =D_е +2S_zo

D_ш1 =26,7+2·0,1=26,91 мм

А_ш =32,25-26,91=5,34мм

Припуск на черновые шлицевые зубья определяем по формуле

А_шо =А_ш -(А_ш.п. +А_ш.ч. ), в которой А_ш.п. =0,18 мм из табл. П23, А_ш.ч. =0,08 мм из табл. П22,

А_шо =5,34-0,18-0,08=5,08 мм.

13. Находим число групп черновых зубьев i_o , остаточный припуск А_ост и распределение его. Число групп черновых зубьев i_o определяем по формуле i_o =A_o /2S_zo , подставив в нее соответствующие значения А_о и S_zo , принятые для каждой части; остаточный припуск находим по формуле А_ост =А_о -2S_zo ·i_o .

i_ф =А_ф /2S_zф =2/2·0,1=10, принимаем i_ф = 10.

А_ост.ф. =2-2·0,1·10=0

i_ко =А_ко /2S_zок =0,63/2·0,1=3,15

А_ост.к. =0,63-2·0,1·2=0,03

Так как А_ост.к. 2Sп₁ (см. табл. П23 приложения), тогда i_ко = 3, часть остаточного припуска равная 0,03 срежется первым чистовым зубом:

i_шо =А_шо /2S_zшо =5,05/2·0,1=25

А_ост.шо =5,05-2·0,1·25=0,09мм, принимаем i_шо = 25.

14. Общее число зубьев определяем по формуле z=z_ф +z_к +z_ш , число фасочных - по формуле z_ф =i_ф ·z_с.ф , число круглых - по формуле z_к =z_ко +z_к.п +z_к.ч +z_к.к и число шлицевых - по формуле z_ш =z_шо +z_ш.п +z_ш.ч +z_ш.к

z_ф =10·1=10

Число круглых черновых зубьев рассчитываем по формуле z_ко =i_ко z_с.к. =3·1=3

Число круглых переходных зубьев z_к.п. = 2, из табл. П23 приложения, число круглых чистовых зубьев z_к.ч. =2, число калибрующих из табл. П22 приложения z_к.к. =2.

z_к =3+2+2+2=9.

Число шлицевых зубьев определяем по формуле z_шо =i_шо z_с.ш +1=25·2+1=51.

Число шлицевых зубьев из табл. П23 приложения z_ш.п.= 4, скорректированное число переходных зубьев за счет остаточного припуска z_ш.п. = 4, число шлицевых чистовых зубьев (при z_с.ш.ч. =1) z_ш.ч =2, число калибрующих зубьев z_ш.к. =4,

z_ш =51+4+2+4=61,

z=10+9+61=80

15. Подъемы переходных зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по табл. П23 приложения:

для круглых Sп₁ =0,06 мм, Sп₂ =0,03 мм

для шлицевых Sп₁ = 0,06 мм, Sп₂ = 0,03 мм

Подъемы чистовых зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по табл. П22 приложения для круглых Sz_ч =0,02 мм (два зуба), Sz_ч = 0,01мм (два зуба) к подъему первого чистового зуба прибавляем 0,04 от остаточного припуска, т.е. Szч₃ =0,04 мм и Szч₄ = 0,01 мм, для шлицевых Sz_ч = 0,02 мм (два зуба).

16. Определяем длину режущей части протяжки L_р , шаги и профиль чистовых круглых и шлицевых зубьев. Вначале находим длину фасочной части по формуле l_ф =t_о z_ф , круглой части - по формуле l_к = t_o (z_ко +z_к.п. )+t_ч (z_к.ч. +z_к.к. - 1), шлицевой части - по формуле l_ш =t_o (z_шо +z_ш.п. +1)+t_ч (z_ш.ч. +z_ш.к. -1)

l_ф =15·10=150мм

Для круглой и шлицевой частей находим шаг чистовых зубьев по табл. П24 приложения (берем средний шаг t₂ ).

Шагу t_о =14мм соответствует шаг чистовых зубьев t₁ = 13, t_к.ч. =t_к.ш. =t₂ = 11 мм.

Остальные элементы стружечной канавки чистовых зубьев берем из. табл. П19 приложения h=5 мм от t_ч зависит b= 7 мм, R=8 мм, r=2,5 мм,

l_к =15(3+2)+13(2+2-1)=114 мм,

l_ш =15(51+4+1)+13(2+4-1)=905мм,

L_р =150+114+905=1169 мм.

17. Силу протягивания на каждой части протяжки рассчитываем по формулам

Р_ф =(В_фmax z q_o z_p K_p )/z_с.ф. =(7,6·6·236·6·1)/1= 64569,6 Н

Р_к =(В_кmax z q_o z_p K_p )/z_с.к. = (6,81·6·236·6·1)/1= 57857,76 Н

Р_ш =(В_шmax z q_o z_p K_p )/z_с.ш. = (6,028·6·236·6·1)/2= 25606,94 Н

18. Рассчитываем силы протягивания на каждой части протяжки по формулам, приняв среднюю длину режущего лезвия на фасочных зубьях В_ф = 6,8мм

P_ф = 57772,8 Н

P_к = 57857,76 Н

P_ш = 51213,89 Н

19. Диаметры калибрующих D_кк = 26,13 d11 мм

D_шк = 32,25 d11 мм

20. Для схемы ФКШ согласно рекомендациям п.10 (стр.89) методики принимаем диаметр впадин фасочных зубьев равным диаметру d_omin : D_вф = 25,2 мм, D_вш = 26 мм.

21. Число выкружек на круглых черновых и переходных зубьях и их ширину определяем по табл. П25 приложения:

N_к = 8, а_к = 6 мм и по табл. П27 приложения R_в = 30мм, R_к =25 мм

Чистовые круглые зубья выполняются без выкружек

Число выкружек шлицевых зубьев N_ш =z= 6 ширину режущих лезвий на прорезных зубьях определяем по формуле Б_ф =Б_ш =b-2f, приняв предварительно размер криволинейной фаски из табл. П32 приложения:

f_п = 1 мм, Б_ш = 4 мм

Для определения радиуса выкружки R_в и радиуса шлифовального круга R_к вычислим ширину выкружек шлицевых зубьев по формуле а_ш =ПD/N-Б_ш =12,47 мм.

По табл. П27 приложения для а_ш = 12,74 мм и D= 32 мм, R_в = 30 мм, R_к =25 мм.

22.Диаметр передней направляющей D_пн =25,2е8 мм, длина передней направляющей l_пн =64 мм, так как l/D1,5

23. Длина переходного конуса принимаем по табл. П28 приложения l_п =20мм

24. Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба определяем в соответствии с п. 22 стр.55

L₁ =l₁ +l₂ +l₃ +l+25= 150+25+40+25=240 мм

l₁ принимают в зависимости от диаметра хвостовика = 150 мм, l₂ и l₃ в зависимости от станка l₂ =25 мм, l₃ = 40 мм

26. Диаметр задней направляющей D_зн = 26 f9 мм

длину задней направляющей принимаем по табл. П29 приложения:

l_зн = 25 мм

Протяжку делаем без заднего хвостовика

27. Общую длину протяжки определяем по формуле

L=L₁ +L_p +l_зн =240+25+1169=1434 мм

Округляем L до 1435 мм

за счет уменьшения длины заднего направления:

l_зн = 26 мм

Таблица 2.1 – Диаметры зубьев протяжки

Номер зуба	Диаметр	Допуск	Угол	Наименование зубьев
1	25,4	-0.016	3±30’	фасочные зубья
2	25,6	-0.016	3±30’	фасочные зубья
3	25,8	-0.016	3±30’	фасочные зубья
4	26	-0.016	3±30’	фасочные зубья
5	26,2	-0.016	3±30’	фасочные зубья
6	26,4	-0.016	3±30’	фасочные зубья
7	26,6	-0.016	3±30’	фасочные зубья
8	26,8	-0.016	3±30’	фасочные зубья
9	27	-0.016	3±30’	фасочные зубья
10	27,2	-0.016	3±30’	фасочные зубья
11	25,4	-0.016	3±30’	черновые круглые зубья
12	25,6	-0.016	3±30’	черновые круглые зубья
13	25,8	-0.016	3±30’	черновые круглые зубья
14	25,95	-0.016	3±30’	переходные круг. зубья
15	26,01	-0.016	3±30’	переходные круг. зубья
16	26,09	-0.016	2+30’	чистовые круг. зубья
17	26,13	-0.016	2+30’	чистовые круг. зубья
18	26,13	-0.016	1+30’	калибр. круг. зубья
19	26,13	-0.016	1+30’	калибр. круг. зубья
20	26,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
21	27,11	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
22	27,09	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
23	27,31	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
24	27,29	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
25	27,51	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
26	27,49	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
27	27,71	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
28	27,69	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
29	27,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
30	27,89	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
31	28,11	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
32	28,09	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
33	28,31	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
34	28,29	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
35	28,51	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
36	28,49	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
37	28,71	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
38	28,69	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
39	28,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
40	28,89	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
Продолжение табл. 2.2.
41	29,11	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
42	29,09	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
43	29,31	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
44	29,29	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
45	29,51	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
46	29,49	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
47	29,71	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
48	29,69	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
49	29,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
50	29,89	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
51	30,11	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
52	30,09	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
53	30,31	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
54	30,29	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
55	30,51	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
56	30,49	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
57	30,71	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
58	30,69	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
59	30,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
60	30,89	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
61	31,11	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
62	31,09	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
63	31,31	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
64	31,29	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
65	31,51	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
66	31,49	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
67	31,71	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
68	31,69	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
69	31,91	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
70	31,89	-0.016	3±30’	шлицевые зубья
71	32,11	-0.016	3±30’	шлиц. перех. зубья
72	32,09	-0.016	3±30’	шлиц. перех. зубья
73	32,17	-0.016	3±30’	шлиц. перех. зубья
74	32,15	-0.016	3±30’	шлиц. перех. зубья
75	32,21	-0.016	2±30’	шлиц. чист. зубья
76	32,25	-0.016	2±30’	шлиц. чист. зубья
77	32,25	-0.016	1±30’	калибр. шлиц. зубья
78	32,25	-0.016	1±30’	калибр. шлиц. зубья
79	32,25	-0.016	1±30’	калибр. шлиц. зубья
80	32,25	-0.016	1±30’	калибр. шлиц. зубья

Расчет корригированного профиля фасочных и шлицевых прямобочных зубьев. Для расчета корригированного бокового профиля шлицевых прямобочных зубьев из таблицы диаметров (2.2) зубьев назначаем номера первого (N_а =21) и последнего (N_е =69) зубьев расчетном участку, диаметры этих зубьев D_а =27,11 мм и D_е =31,91 мм. Для расчета используем также ширину паза b=7 мм, шаг черновых зубьев t_o =15 мм. Задаемся вспомогательным углом в плане: ₁ =3.

Подъем заднего центра С на длине протяжки и половину угла корригированного бокового профиля зубьев и шлифовального круга _к рассчитываем по формулам

; ;

мм;

; ;

мм.

Для расчета подъема заднего центра С, размеров для контроля бокового профиля фасочных зубьев Н_а и Н_в назначаем номера первого N_а =1 и последнего N_е =9 фасочных зубьев и радиусы этих зубьев Dа=25,4 мм и Dе=27,2 мм, значение угла фаски _ф и корригированного ушла фаски _к принимаем по табл. П34 приложения для числа шлицев z=6: _ф =40, _к =30.

Другие данные, участвующие в расчете, следующие: b=7 мм, с=0,5 мм, d=25,4 мм.

Расчет производим по формулам:

; ;

мм;

мм

Шлифование бокового профиля фасочных зубьев производим профильным кругом с _к =60 (из табл. П34 приложения), следовательно,

мм.

Длина расчетного участка

мм

мм.

мм;

Корригированный угол профиля фасочных впадин на протяжке 2_к =120 (из табл. П34 приложения).

Для первого зуба Н₁ =9,57 мм, для последнего Н₂ =9,26 мм; при шлифовании боковых поверхностей фасочных зубьев с № 1 по № 10 задний хвостовик поднять в направлении стрелки Е; подъем равен 5,07 мм на длине 1435 мм; при шлифовании боковых поверхностей шлицев с зуба № 21 и № 69 задний хвостовик поднять в направлении стрелки F; подъем равен 0,57 мм на длине 1435 мм; продольный профиль черновых зубьев.

3. Проектирование долбяка

Исходные данные:

Долбяк дисковый наружного зацепления, чашечного типа

Модуль нормальный – m_n =2;

Число зубьев нарезаемого колеса z₁ =20;

Число зубьев сопряженного колеса z_к =38;

Коэффициент смещения исходного контура нарезаемого колеса x₁ =0,36;

Коэффициент смещения исходного контура сопряженного колеса х_к =0,25;

Ст=8В

3.1 Размеры зубчатых колес

По ГОСТ 1643-72 выбираем значение наименьшего отклонения толщины зуба в зависимости от вида сопряжения и степени точности по нормам плавности. Для этого определяем диаметр делительной окружности нарезаемого колеса

d₁ =m_n ·z₁ = 2·20=40 мм

d_к =m_n ·z_к = 2·38= 76 мм

Наименьшее отклонение толщины зуба

А_се =0,11 мм

Допуск на толщину зуба T_c устанавливается по табл. 16 (ГОСТ 1643-72). Для этого предварительно определяем допуск на радиальное биение зубчатого венца F_r нарезаемого колеса по табл. 3 (ГОСТ 1643-72)

F_r =0,042 мм

Т_с =0,1 мм

Код нарезаемого зубчатого венца

K₁ =1

В связи с тем, что зубчатые колеса имеют угол =0, то m_t =m_n , _t =_n

Диаметр основной окружности

dв₁ =d₁ ·сos_n = 40·сos20= 37,5877 мм

dв_к =m_n · z_к · сos_n = 2·38· сos20= 71,4166 мм

Угол зацепленная в передаче

inv _tw =inv _t + 2(x₁ +k₁ ·x_o ) ·tg _n /(z₁ +k₁ ·z_o )

inv _tw =inv _t + 2(0,25+1·0,36) ·tg 20/(38+1·20)

inv _tw =inv _t +0,007656 рад

inv _t = tg _t -_t =0,014904 рад

inv _tw =0,007656+0,014904=0,0225603 рад

_tw =22,85°

Коэффициент уравнительного смещения

y=х₁ +k₁ ·х_к - 0,5(z₁ +k·z_к )(сos_n /cos_tw - 1) =

= 0,25+1·0,36- 0,5(20+1·38)(сos20/cos22,85 - 1) =0,038261 мм

Диаметр окружности выступов

da₁ =d₁ +2k₁ m_n [f+k₁ (x₁ -y)]

da₁ =40+2·1·2[1+1(0,4-0,038261)]=45,287 мм

da_к =76+2·1·2[1+1(0,4-0,038261)]= 80,847 мм

Межосевое расстояние в передаче

a_tw =(dв_к +k₁ dв₁ )/2 cos_tw

a_tw =(71,4166+1·37,5877)/2 cos22,85= 59,1435мм

Диаметр впадин

d_f1 =2a_tw -k₁ (da_к +0,6m_n ), где dв_к - диаметр основной окружности,

d_f ₁ =2·59,1435-1(80,84696+0,6·2) =36 мм

dа_к - диаметр окружности выступов сопряженного колеса.

Допуск на диаметр впадин

_f1 =Т_с /tg_т + 0,3

_f1 = 0,1/tg20+0,3=0,57 мм

Расчетный диаметр впадин

d_f1 =(d_f1 -0,2k₁ _f1 ),

d_f ₁ =(36-0,2·1·0,57) = 35,886 мм

d_f ₁ _max =35,886+0,114= 36 мм

d_f ₁ _min = 35,886-0,456=35,43 мм

Радиус кривизны в начале активного участка профиля зуба

_р =a_tw sin _tw -0,5k₁

_р =59,1435 sin 22,85-0,5·1·=4,02 мм

Радиус кривизны в конце активного участка профиля зуба

_а =0,5k₁

_а =0,5·1 =12,63 мм

Коэффициент смещение исходного долбяка контура зуба детали в станочном зацеплении с долбяком

х₁ =-А_се +0,25Т_с )/2m_n tg_n

х₁ =-(0,11+0,25·0,1)/2·2 tg20 =-0,0927274 мм

3.2 Проектирование инструмента

Выбираем с минимальным делительным диаметром d_о =80 мм

Число зубьев долбяка z_о =80/2=40 мм

Диаметр основной окружности d_во = 80·сos20=75,1754 мм

Станочное зацепления нового долбяка с деталью из условия обработки впадин и активного участка профиля

А=1+((d² _f1 -d² _во -(2_p )² )/(dв₁ +dв_о )²

А=1+((35,886² -75,1754² -(2·4,0199)² )/(37,5877+75,1754)² = 0,65175

В=2·2_р /(dв₁ +dв_о )

В=2·2·4,01994/(37,5877+75,175)=0,1426

С=2·d_f1 /(dв₁ +dв_о )

С=2·35,886/(37,5877+75,175)=0,6365

Сумма коэффициентов под радикалом

У=А² +В² - С² = 0,65175+0,1426+0,6365=0,03999961

Z= А·С=0,65175·0,6365=0,415

Х=А² +В² = 0,65175² +0,1426² =0,445

D=ВУ= 0,14260,3999961= 0,0285

_tw =arccos((Z±D)/X)

_twн =arccos((0,415±,0285)/0,445) = 29,785

inv_twн = 0,0525 рад

_twс = 5,103 °

Коэффициент смещения исходного контура для нового долбяка

x_он =(inv_twn -inv_n )(z₁ +z_o )/2 tg_n -x₁

x_он =(0,052514-0,0149)(20+40)/2 tg20 +-0,0927=3,1926 мм

Станочный угол зацепления из условия отсутствия в процессе обработки среза головки зуба детали неэвольвентой частью зуба инструмента

_twc =arctg(2_a /(dв₁ +dв_o )

_twc =arctg(2·12,6301/(37,5877+74,175)= 12,62641

Так как d_f1 d_b1 , не нужно рассчитывать еще один угол зацепления

Выбираем угол зацепления

_twc =12,626

inv_twc =0,003823

Размеры нового долбяка по передней поверхности при станочном угле зацепления, равным _tw

межосевое расстояние в зацеплении

a_tw =(dв₁ +k₁ ·dв_о )/2cos_tw

a_tw =(37,5877+1·74,1754)/2cos29,79 = 64,9638 мм

диаметр окружности выступов

dа_он =k₁ (2a_twн -d_f1 )

dа_он =1 (2·64,96377-35,886)= 94,0415 мм

Для определения окружной толщины зуба по верху долбяка рассчитываем размеры долбяка в исходном сечении:

окружная толщина зуба по делительному диаметру

S_по =П·m_n /2=3,14·2/2=3,142 мм

толщина зуба по делительному диаметру для нового долбяка

S_но =S_по +2·х_он m_n tg_n = 3,14159+2·2,86245· 2 tg20=7,7897 мм

станочный угол зацепления

inv_tw =inv_n +2х₁ /(z₁ +k₁ z_o ) tg_n =0,0149-2·0,09273/(20+40) tg20=0,013779 рад _tw = 20,76

межосевое расстояние в зацеплении:

a_tw =(dв₁ +k₁ ·dв_о )/2cos_tw =(37,5877+1·74,1754)/2cos20,76=60,296 мм

диаметр окружности выступов

d_ao =2a_tw - k₁ d_f ₁ =2·60,296 - 35,886=84,707 мм

угол давления на головке зуба

t_ао =arccos d_во /d_ао = arccos 75,1754/84,70678= 27,442

inv _tао = 0,04033 рад

Окружная толщина зуба по верху долбяка в торцовом сечении

S_tao =84,9239(3,14159/80+0,0149-0,0403)= 1,1729 мм

Минимально допустимая окружная толщина зуба по верху

[S_tао ]= 0,2594·2-0,0375=0,6938 мм

Угол давления на головке зуба нового долбяка

_tаон =arccos d_во /dа_он = arccos 75,1754/94,04154= 36,9286

inv _tаон = 0,107076 рад

Окружная толщина зуба по верху долбяка в торцовом сечении

S_tao = 94,0415(7,7897/80+0,0149-0,1071)=0,48896 мм

При d_аон = 94,041536 долбяк имеет S_tao [S_tao ]

Таким образом, необходимо рассчитывать максимально допустимое положительное исходное расстояние из условия отсутствия заострения зубьев долбяка

Определение диаметра инструмента по условию отсутствия заострения зубьев:

расчетное значение d_ао =85,9107 мм;

толщина зуба по передней поверхности

S_но =3,5 мм;

S_tao =1,04 мм;

_tаон = 28,70275 мм;

inv _tаон =0,04659 мм .

Рис.3.1 – Определение диаметра инструмента в зависимости от [S_tao ]

Максимально допустимый диаметр долбяка из условия отсутствия заострения зубьев

d_аон = 85,9107 мм

Максимально допустимое положительное исходное расстояние для нового долбяка

а_н =(85,9107-84,70678)/2tg6=5,727 мм

х_он =(85,9107-84,70678)/4=0,30099 мм

Максимально допустимое отрицательное исходное расстояние определяем при подстановке в них значения угла _twc и _twн

х_ос =(0,00364-0,014904)(40+20)/(2·tg20) + 0,093 =-0,83589 мм

а_с = -0,8359·2/tg6 =-15,906мм

Максимальная величина стачивания

H=5,7274+15,9059=21,633 мм

Полученная максимально допустимая величина стачивания НВ_р , поэтому принимаем:

а=0,5Вр=5,00 мм

а_с = -5,00 мм

х_он = 5,00·tg6/7=0,2628 мм

Уточняем диаметры инструмента нового, сточенного и задний угол по верху из условия обработки впадин между зубьями детали

станочный угол зацепления нового долбяка

inv_twn =0,0149+2·tg20(0,262761-0,093)/(20+40)=0,01698,

_twn = 20,833

межосевое расстояние

а_twн = (37,5877+75,1754)/2cos20,833=60,33 мм

наружный диаметр нового долбяка

d_аон = 2·60,33-35,886=84,766 мм

Коэффициент смещения исходного контура для предельно сточенного долбяка

х_ос =-5,00 tg6/7 = -0,2628 мм

станочный угол зацепления

inv_twс =0,0149+2·tg20(-0,26276-0,093)/(20+40) =0,01059,

_twс = 17,9167

межосевое расстояние

а_twс =(37,5877+75,1754)/2cos17,9167=82,624 мм

Диаметр долбяка d_аос =2·60,0267-35,886= 84,167 мм

Задний угол по верху долбяка

= arctg((84,7652-82,62428)/20) =6,109875 = 66 36

Радиус кривизны в начале активного участка профиля зуба нарезаемого колеса, обеспечиваемый рассчитанным инструментом

новым долбяком _н =а_twн sin_twн -0,5

_н =60,33 sin20,833-0,5=1,873 мм

сточенным долбяком _с =а_twс sin_twс - 0,5

_с =59,2551 sin17,92- 0,5= 1,0866 мм

Нормальная толщина зуба по делительному диаметру нового долбяка

S_но =3,14159+2·0,262761·2·tg20=3,524 мм

Высота головки зуба h=0,5(d_аон -d_o )= 0,5(84,7652-80)=2,385 мм

Диаметр впадин

d_fo =d_a _он -d_а1 +d_f ₁ -0,6m_n = 84,7652-45,28696+35,886-0,6·2= 74,164 мм

Корригированный профильный угол инструмента

_n =arctg(1+tg6·tg5)tg20= 20,169147 = 20 10 9

Диметр основной окружности при шлифовании бокового профиля зубьев долбяка

d_во =d_о cos_n =80cos20,16915=75,094 мм

Радиус кривизны в начале активного участка профиля зуба долбяка

_р =а_twн sin_twн -0,5

_р = 60,33 sin20,833-0,5=8,82445 мм

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальности «Технология машиностроения», «Металлорежущие станки и инструмент»/ Т.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др.-М.: Машиностроение, 1989.-328 с.: ил.

2. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту: Учебное пособие для техникумов по предмету «Основы учения о резании металлов и режущий инструмент».-5-е изд. -М.:Машиностроение, 1990.-448 с.: ил.

3. Васькин В.А. «Режущий инструмент». Учебное пособие по курсовому проектированию. – Челябинск: ЮУрГУ, 1998, – 215с.:ил.

4. Справочник конструктора-инструментальщика: Под общ. ред. В. И. Баранчикова. -М.:Машиностроение, 1994.-560 с.:ил.

5. Черемисов А.В., Ивлев С.Б. Проектирование червячных зуборезных фрез: Учебное пособие для курсового проетирования.-Челябинск:ЧГТУ, 1993.-11 с., ил.

6. Справочник инструментальщика/ И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И.А. Ординарцева.-Л.: Машиностроение, 1987.-846 с.:ил.

7. Справочник технолога–машиностроителя. В 2-х т.–4-е издание /под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.– М.: Машиностроение, 1985.–Т.2.

8. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. – 7-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1992

Скачать архив с текстом документа