Проектирование макаронных фабрик по выпуску ассортимента макаронных изделий повышенной пищевой ц

СОДЕРЖАНИЕ: Реферат Пояснительная записка к курсовому проекту 46с. 1 рис., 15табл.. 15 источ­ников, приложения, графическая часть – 3 листа формата А1 МАКАРОННАЯ ФАБРИКА, АССОРТИМЕНТ. РЕЦЕПТУРА. ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТЫ, ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ, ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, БЕЗО­ПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

Реферат

Пояснительная записка к курсовому проекту 46с. 1 рис., 15табл.. 15 источ­ников, приложения, графическая часть – 3 листа формата А1

МАКАРОННАЯ ФАБРИКА, АССОРТИМЕНТ. РЕЦЕПТУРА. ТЕХНОЛОГИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТЫ, ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ, ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, БЕЗО­ПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ, СТРОИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

В данном курсовом проекте приведены расчеты, связанные с проектированием макаронных фабрик по выпуску ассортимента макаронных изделий повышенной пищевой ценности производи­тельностью 12000тонн/год.

Произведены технологические расчеты с обоснование выбо­ра технологических схем производства макаронных изделий, расчет производственных рецептур, сырья и оборудования. Раз­работаны разделы технохимического контроля макаронного про­изводства, безопасности жизнедеятельности. Представлен ори­ентировочный расчет площадей подсобно-производственных по­мещений и строительная характеристика элементов здания.

Содержание

Введение……………………………………………………………………

5

1 Технологические расчеты……………………………………………...

7

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание …..........

7

1.2 Выбор ассортимента изделий…………………………………………

12

1.3 Определение суточной производственной мощности фабрики в ассортименте…………………………………………...…………......................

12

1.4 Выбор и расчет количества основного технологического оборудования………………………………………………………………………………

14

1.5 Недельный график работы оборудования…….……………………...

16

1.6 Уточнение суточной производственной мощности и расчет производственной программы фабрики……………………………………………....

17

1.7 Расчет расхода муки, обогатителей и добавок (в сутки)……………

19

1.8 Расчет производственных рецептур макаронных изделий.…………

22

1.9 Расчет технологического оборудования……………………….…….

22

1.10 Организация упаковки готовых изделий и расчет потребности в таре……………………………………………………………………………...…

24

1.11 Расчет площади и штата упаковочного отделения……….………...

28

1.12 Расчет площадей подсобных помещений.…………………………..

33

1.13 Складирование упакованных изделий и расчет площади склада готовой продукции……………………………………………………………….

35

2 Технохимический контроль………………..……………………………

37

3 Ориентировочный расчет площадей подсобно-производственных помещений………………………………………………………………………..

40

4 Строительная характеристика элементов здания……………………...

41

5 Безопасность жизнедеятельности………………………………………

42

Заключение ………………………………………………………………...

45

Список использованных источников………..……………………………

46

Введение

Тенденции развитии рынка макаронных изделий, особенности их производства обсуждали участники Второго международного семинара, прошедшего в Международной промышленной академии в декабре прошлого года. В нем приняло участие 36 специалистов из 25 регионов России и 9 зарубежных стран.

Было отмечено, что объем продаж макаронных изделий на российском рынке в последние годы стабилизировался, но ожидается, что в ближайшие два года производство и объемы продаж макаронных изделий начнут расти (до 10% в год). Средний уровень продаж макаронной продукции за 2006-2007гг. составил 900тыс. тонн на общую сумму более 300 млн. долл. США, а среднедушевое потребление-7кг в год. Отмечается снижение спроса на дешевые сорта и рост потребления марочных сортов макаронных изделий.

В России, в связи с возникновением многочисленных мелких и средних цехов, макароны выпускают около 900 предприятий, действуют 68 автоматизированных линий производства макаронных изделий. Общая мощность макаронного производства составляет более 1 млн. т в год. Далее в порядке убывания в ряду стран-производителей макаронных изделий стоят Бразилия (около 500 тыс. т год), Египет, Турция, Мексика, Франция, Аргентина, Германия, Венесуэла, Перу, Испания, Япония и Канада (менее 100 тыс. т в год). Италия производит 27,1% от общего мирового уровня макаронных изделий, причем экспорт их составляет 50% от производства.

В структуре ассортимента макаронных изделий 84% составляют короткорезаные изделия, 16%- длинные макароны.

Импорт макаронной продукции в Россию в 2007 году составил до 200 тыс. т в год.(в том числе в Москву 32%).

Экспорт за последние четыре года из России в денежном выражении составлял 50-200 млн. долл. США. В 2007г. Экспорт макаронных изделий макаронных изделий составил 45тыс. т. Основной импортер макаронных изделий- Монгольская Народная Республика (48%).

Для достижения успеха в макаронной отрасли производителям необходимо сфокусироваться на производстве здорового продукта хорошего качества и уделять большое внимание развитию бренда и ассортимента продукции.

Выработка макаронных изделий на малых предприятиях требует новых машин и аппаратов соответствующей производительности и малых габаритных размеров при сохранении качества производимой продукции.

Основными направлениями в развитии макаронной промышленности в настоящее время являются:

1. Внедрение прогрессивных технологических схем, ускоренных способов приготовления теста с использованием оборудования, позволяющего сокращать сроки технологических операций;

2. Значительное повышение качества изготовления машин и аппаратов, их эксплуатационные надежности;

3. Опережающие темпы создания технологического оборудования для макаронных цехов;

4. Оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой;

5. Увеличение выработки макаронных изделий повышенной биологической ценности, для детского питания, диетических сортов;

6. Разработка и внедрение максимально гибких с технологической точки зрения систем для выработки широкого ассортимента в макаронных цехах.

1 Технологические расчеты

1.1 Обоснование и выбор технологических схем, их описание

Процесс изготовления макаронных изделий имеет вековую историю, но несмотря на это, начиная с 50-х годов он претерпел быструю технологическую эволюцию, особенно в том, что касается механизации и автоматизации. Для производства макаронных изделий я выбрала оборудование итальянской фирмы «Паван». Производственная цепочка начинается с оборудования для хранения мучных продуктов и системы пневмотранспорта, которая подает муку на производственную линию. Собственно производство при помощи промышленного автоматического оборудования можно разделить на две фазы: замес - прессование и сушка. Первая фаза проходит в прессе. Мука и вода дозируются и смешиваются между собой в предварительном смесителе, после чего направляются в емкость замеса, где завершается процесс гомогенизации частиц; эта операция происходит под вакуумом (патент фирмы «Паван») для того, чтобы сохранить свежими свойства сырья. Фирма «Паван» создала систему быстрого замеса, которая примерно в десять раз уменьшает время этой операции. После этого тесто попадает в узел цилиндр - шнек - головка, где сжимается и выдавливается через матрицу. Не считая различных систем для повторной переработки обрезков, прессы для различных форм макаронных изделий одинаковы, но с разными головками, т.е. до момента, когда спрессованное тесто выходит из специального конечного распределителя нагнетательных шнеков. Для длинных макаронных изделий макаронных изделий используется прямоугольная головка и матрица; для коротких макаронных изделий - круглая головка и матрица с вращающимся ножом и возможностью изменения скорости для отрезания изделий на заданную длину. Начиная с этой фазы процесса оборудование имеет радикальные различия, обусловленные особенностями различных типов макаронных изделий. Существуют линии по производству: длинных макаронных изделий (продукт развешивается на бастуны и разрезается в конце процесса), коротких макаронных изделий (продукт выкладывается на сетки).

Автоматическая поточная линия для выработки длинных макаронных изделий:

Эта линия включает: макаронный пресс РМР140 с агрегатом вакуумного насоса, автомат-саморазвес двойной, предварительную сушилку, камеру инфракрасного облучения изделий, окончательную сушилку помощью новой технологии TAS (ТАС) при очень высокой температуре, механизм для съема изделий с бастунов и резки их и механизм возврата бастунов.

Выпрессованные макаронные изделия порциями автоматом-саморазвесом навешиваются на бастуны. Обрезки сырых изделий пневмотранспортером подаются в первое корыто тестосмесителя через шнек, предохраняющий от поступления в тестосмеситель вместе с обрезками воз­духа. Сушилка L85G представляет собой тоннель длиной 8,6 м, шириной 2,2 м, высотой —1,7 м. В этой сушилке, за 60—90 мин влажность изделий снижается с 29 до 20%. От начала до конца предварительной сушки температура и отно­сительная влажность сушильного воздуха повышаются соответ­ственно от 25 до 50°С и от 60 до 90%.

Сушилка имеет каркас, сделанный из штампованной стали, который покрыт теплоизоляционными плитами из пенистой син­тетической смолы. По высоте сушилка разделена на 3 секции. В нижней секции расположены 4 батареи водяных калориферов из ребристых труб. В средней секции находятся бастуны с изделиям, двига­ющиеся при помощи цепного транспортера. Цепной транспортер имеет прерывистое движение: при поступлении на транспортер очередного бастуна с изделиями он перемещается на один шаг. В верхней секции находятся 4 группы осевых вентиляторов, каждая группа имеет 4 вентилятора, 2 из которых вращаются в одну сторону, а 2 в противоположную. Между ними размеща­ются батареи водяных калориферов.

Свежий воздух засасывается из помещения двумя крайними вентиляторами со стороны входа изделий в сушилку, проходит через калорифер и следующей парой этой же группы вентиля­торов направляется сверху вниз. Большая часть воздуха про­гоняется через нижний калорифер и, смешиваясь со свежим воздухом, вновь совершает описанный путь. Другая часть воз­духа засасывается двумя вентиляторами второй группы. После­дующее движение воздуха происходит по описанной схеме. Тре­тья и четвертая группы вентиляторов обеспечивают такое же движение сушильного воздуха, как и вторая. Меньшая часть воздуха, направляемого последней парой вентиляторов четвер­той группы вниз на изделия, после обдувки изделий выбрасы­вается из сушилки.

Таким образом, предварительная сушка производится воздухом, который нагревается и увлажняется при прохождении от начала сушилки к ее концу. Это дает то преимущество, что при входе в сушилку на изделиях не конденсируется влага, а при выходе изделия не покрываются корочкой, остаются элас­тичными, хотя и теряют большое количество влаги.

Поскольку в каждой группе вентиляторы вращаются в про­тивоположные стороны, изделия в предварительной сушилке обдуваются сушильным воздухом снизу вверх и сверху вниз. В каждой группе возможно реверсирование электродвигателей, т. е. изменение направления потока сушильного воздуха. Сле­довательно, путем изменения вращения вентиляторов различ­ных групп можно менять соотношение между подсасываемым и выбрасываемым воздухом в зоне каждой группы вентиляторов и создавать различные режимы сушки, необходимые для изде­лий различных видов.

По выходе из предварительной сушилки бастуны с изделия­ми входят в камеру инфракрасного облучения «Рототерм». Уместно отметить, что инфракрасное облучение изделий впервые применено в данной линии фирмы «Паван», что ускоряет про­цесс сушки.

Камера инфракрасного облучения состоит из ряда плоских, вертикально расположенных металлических пластин, имеющих температуру поверхности около 90° С. Между пластинами с по­мощью цепного транспортера двигаются бастуны с изделиями. Относительная влажность воздуха в камере поддерживается около 100%..

За время нахождения в камере в течение 15—20 мин изделия прогреваются по всей толщине до 80 С, теряя при этом около 1 % влаги, и полностью отволаживаются.

Прогретые изделия, попав в среду менее теплую, начинают остывать с поверхности, что приводит к перепаду температур между внутренними и поверхностными слоями. В результате этого ускоряется перемещение влаги из внутренних слоев к по­верхностным (перемещение влаги обуславливается градиентом влажности и градиентом температуры). Это дает возможность полностью устранить стадию отволаживания в процессе окон­чательной сушки и, следовательно, сократить время оконча­тельной сушки.

В окончательной сушилке TAS при очень высокой температуре (между 84 и 110°С) макаронные изделия обдуваются сушильным воздухом. С помощью данной системы стало возможным проводить в наилучших условиях сушку видов макаронных изделий, традиционно считавшихся трудными, и достичь небольшой длительности сушки - менее 2 часов для коротких макаронных изделий и менее 5 часов для длинных макаронных изделий. В этих установках сушилка разделена на 4 зоны - 2 зоны высушивания и 2 зоны стабилизации. Проследив путь, который проходят макаронные изделия, заметим, что продукт два раза входит и два раза выходит из каждой зоны, проходя, таким образом, 8 циклов сушки/стабилизации. Кроме этого заметим, что проходя последовательно 16 ленточных транспортеров внутри сушилки, продукт достаточно часто подвергается перемешиванию, что способствует его равномерному высушиванию.

Изделия, выходящие из сушилки, поступа­ют на съемное устройство, разрезаются режущим механизмом, направляются в приемники, из которых идут на фасовочные ав­томаты. Бастуны после съемника подаются в механизм возвра­та бастунов, расположенный под сушилкой, и направляются к саморазвесу. К этим линиям фирма «Хессер» поставляет оборудование для автоматической фасовки изделий в коробочки по 500 г для упаковки фасованных изделий в картонные короба.

Автоматическая поточная линия для выработки короткорезанных макаронных изделий:

Линия включает: макаронный пресс РМР190 с агрегатом вакуумного насоса, трабатто TR-60, предварительную сушилку TR-51, окончательную сушилку TAS, накопитель готовых изделий, наклонные ленточные эле­ваторы для передачи изделий от одного элемента линии к другому.

Трабатто предназначен для первичной подсушки сырых изделий. В нем изделия, перемещаясь по вибрирующим сетчатым рамкам и последовательно с рамки на рамку, энергично обдуваются теплым воздухом, подсушиваются и покрываются корочкой, предохраняющей их от слипания во время нахождения в предварительной сушилке. Трабатто устанавливается под прессом.

Предварительная сушилка TR-51 имеет 10 ленточных транспортеров длиной 5 м. Ленты из нейлоно­вой сетки. Изделия обдуваются сушильным воздухом от цен­тробежных вентиляторов, расположенных под нижней лентой. Нагрев воздуха осуществляется водяными калориферами. Сушильный воздух имеет t= 50—60° С и = 70%. Продолжи­тельность предварительной сушки от 25 до 50 мин. В предвари­тельной сушилке влажность изделий снижается до 20—19%.

Нейлоновые ленты армированы алюминиевыми трубами и опираются на крепкие ремни; на концах труб имеются колеси­ки, которые катятся по направляющим, не позволяя прогибать­ся рабочей и холостой ветвям ленты.

Привод осуществляется от электродвигателя через вариатор скорости, который позволяет увеличивать или уменьшать тол­щину слоя на лентах и, следовательно, уменьшать или увели­чивать время предварительной сушки.

Тоннель сушилки изготовлен из прочных стальных пустоте­лых профилей, изоляция осуществлена панелями из полистирола, заключенного в листовой алюминий или нержавеющую сталь. Далее макаронные изделия направляются в окончательную сушилку TAS, где при очень высокой температуре (между 84 и 110°С) макаронные изделия обдуваются сушильным воздухом, происходит их сушка-стабилизация. Длительности сушки - менее 2 часов. Изделия, входящие в окончательную сушилку после предва­рительной сушки и охлаждения на транспортере, сильно набу­хают, что предохраняет их от трещинообразования. Выходят изделия из сушилки охлажденными до 30°С и могут сразу упаковываться, что дает возможность упаковывать изделия в одну смену. При выходе из сушилки изделия попадают на вибросито, являющееся элементом сушилки.

Накопитель готовых изделий состоит из двух ленточных транспортеров, размещенных один над другим с бортами из прозрачного материала толщиной 10 мм. Емкость каждого транспортера равна 8-часовои производительности линии. На­грузка на ленту 150 кг/м2 . Транспортеры загружаются при по­мощи виброраспределителей поочередно. Готовые изделия идут на фасовочные ав­томаты.

1.2 Выбор ассортимента изделий

Ассортимент изделий на проектируемой фабрике соответствует ассортименту изделий, вырабатываемых макаронной промышленностью в настоящее время и сведен в таблицу 1.1 [6, 17].

Таблица 1.1 - Ассортимент макаронных изделий

Наименование изделий

Процентное соотношение к общей производственной мощности, %

1. Длинные изделия

20.4

2. Короткорезаные изделия

73.8

3. Фигурные изделия

5.8

Всего:

100%

1.3 Определение суточной производственной мощности фабрики в ассортименте

Исходя из годовой производственной мощности фабрики и годово­го фонда рабочего времени, определенных заданием на проектирование, рассчитываем суточную мощность Рсут, т/сут , фабрики но формуле

Рсут = Ргод , (1.1)

Т

где Ргод - производственная мощность, т/год;

Т - годовой фонд рабочего времени, дней.

При работе макаронной фабрики по семидневному рабочему гра­фику годовой фонд рабочего времени составит:

Количество календарных дней в году - 365.

Количество нерабочих дней:

остановка на капитальный ремонт - 21

праздничные дни - 9

санитарные дни (зачистку оборудования) - 30

Итого нерабочие дни - 60

Количество рабочих дней фабрики: 365-60 =305

После определения суточной производственной мощности по процентному соотношению изделий разных видов подсчитывается их суточная выработ­ка в тоннах и составляется таблица 1.2

Таблица 1.2-Суточная производственная мощность фабрики

Группа изделий

Наименование изделий

Производственная мощность

т/сут

%

1

Длинные изделия:

вермишель обыкновенная

2

5,1

вермишель любительская

2

5,1

лапша

2

5,1

макароны

2

5,1

Итого:

8

20,4

22

Короткорезаные изделия:

макароны

5,8

14,76

перья

5,8

14,76

рожки

5,8

14,76

вермишель

5,8

14,76

лапша

5,8

14,76

Итого:

29

73,8

33

Фигурные:

бантики

2,3

5,8

Итого:

2,3

5,8

Всего:

39,3

100%

1.4 Выбор и расчет количества основного технологического оборудования

Основным оборудованием макаронного производства, определяю­щим производительность фабрики, является количество и производитель­ность макаронных прессов.

Количество оборудования, X, ед, необходимого для выработки из­делий каждого наименования, определяют по формуле

Х= Рсут , (1.2)

Ртехн

где Рсут - суточная производственная мощность, т/сут;

Ртехн - техническая норма производительности единицы оборудо­вания, т/сут готовых изделий [1,2,8, 9, 11, 14, 15, 17].

Выбор и расчет оборудования сводится в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 - Расчет количества основного технологического оборудова­ния

Группа

изделий

Наименование изделий

Суточная

производственная мощ­ность, т

Наименова-

ние оборудования

Техническая

норма производительно­сти

ед.оборуд., т/сут

Необхо-

димое колво

ед.оборуд ования

1

Длинные изделия:

Пресс

РМР140

АПЛ «Паван»

вермишель обыкновенная

2

8

0,25

вермишель любительская

2

0,25

лапша

2

0,25

макароны

2

0,25

Итого:

8

8

1

2

Короткорезанные изделия:

Пресс

РМР190

АПЛ «Паван»

31,3

макароны

5,8

0,1853

перья

5,8

0,1853

рожки

5,8

0,1853

вермишель

5,8

0,1853

лапша

5,8

0,1853

Итого:

29

31,3

0,9265

3

Фигурные из­делия: бантики

2,3

0,0735

Итого:

31,3

31,3

1

Всего:

39.3

39,3

2

Фактическая суточная производственная мощность и производст­венная программа фабрики при коэффициенте использования оборудова­ния для автоматических поточных линий - от 0,85 до 0,87, принимаем п= 0.86 [1] представлена в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Фактическая суточная производственная мощность

Группа изделий

Наименование изделий

Уточненная

производственная

мощность

фабрики.

т/сут

Коэффициент использования

оборудования

Производственная

программа

фабрики.

т/сут

Процентное

соотношение вырабатываемых изделий

1

Длинные изделия:

вермишель обыкновенная

1,72

0,86

2

5,1

вермишель любительская

1,72

2

5,1

лапша

1,72

2

5,1

макароны

1,72

2

5,1

Итого:

6,88

0,86

8

20,4

2

Короткорезанные

изделия:

макароны

5

5,8

14,76

перья

5

5,8

14,76

рожки

5

0,86

5,8

14,76

вермишель

5

5,8

14.76

лапша

5

5,8

14,76

Итого:

25

0,86

29

73,8

3

Фигурные изде­лия:

бантики

2

0,86

2,3

5,8

Итого:

27

0,86

31,3

79,6

Всего:

33,88

0,86

39,3

100

1.5 Недельный график работы оборудования Количество смен занятости оборудования в течение недели на производстве изделий отдельного вида К, ед, определяется по формуле

К = b•n• с , (1.3)

100

где b - количество единиц устанавливаемого оборудования, ед;

n - количество смен в неделю, ед;

с - процентное соотношение выработки изделий отдельного вида,

%.

Процентное соотношение выработки изделий отдельного вида С, %. определяется по формуле

С= Р х100, (1.4)

Рсут

где Р - суточная выработка изделий одного вида, т/сут;

Рсут - суточная выработка фабрики, т/сут.

1) Длинные изделия:

К= 1 • 2 1 • 25 / 100 = 5,25. Принимаем 5 смен.

2) Короткорезанные изделия:

К=1 • 2 1 • 1 8. 5 3 / 100 = 3,89. Принимаем 4 смены.

3) Фигурные изделия:

К=1 -2 1 - 7,3 5 / 1 00= 1,55. Принимаем 1 смену.

Определение фактической производственной мощности МС уг, т/сут. проектируемой фабрики по каждому виду изделий производится по следующей формуле:

Mсут = Мтехн • К (1.5)

n

где Мтехн - техническая норма производительности единицы обо­рудования, т/сут готовых изделий [ 1. 2, 8, 11, 14, 15, 17];

n - количество смен в неделю.

1 )Длинные изделия:

Мсут =8 • 5/ 21 = 1,905 т/сут. Мсут =8 • 6/ 2 1 =2,285 т/сут.

М сут =( 1,905) • 3 + 2,285 = 8 т/сут.

1) Короткорезанные изделия:

Мсут =31,3 • 4/ 21 =5,962 т/сут, Мсут =31,3• 1 / 21 = 1,49т/сут. М сут =(5,962) •5+1,49 = 31,3 т/сут.

После определения фактической (уточненной) производственной мощности по каждому виду изделий составляется таблица 1.5.

Таблица 1.5 - Уточненная суточная производственная программа фабрики

Группа изделий

Наименование изделий

Расчетное

кол-во смен

занятости

линий, сд

Принятое

кол-во смен

занятости

линий, ед

Уточненная производственная программа

т/сут

% к общей

выработке

% к

группе изделий

1

Длинные изделия:

вермишель обыкновенная

5,25

5

1,905

4,85

23,8

вермишель любительская

5,25

5

1,905

4,85

23,8

лапша

5,25

5

1,905

4,85

23,8

макароны

5,25

6

2,285

5,85

28,6

Итого:

21

21

8

20,4

100

2

Короткорезанные

изделия:

макароны

3,89

4

5,962

15,17

19,05

перья

3,89

4

5,962

15,17

19,05

рожки

3,89

4

5,962

15,17

19,05

вермишель

3,89

4

5,962

15,17

19,05

лапша

3,89

4

5,962

15,17

19,05

Итого:

19,45

20

29,81

75,85

95,25

3

Фигурные изделия:

бантики

1,55

1

1,49

3,8

4,75

Итого:

21

21

31,3

79,6

100

Всего:

42

42

39,3

100

200

Выбираем широкий ассортимент изделий для производства на про­ектируемой фабрике (таблица 1.6) [1, 6, 10, 11, 12, 17].

Таблица 1.6 - Ассортимент вырабатываемых изделий

Группа изделий

Наименование изделий

Производственная программа

т/сут

% к общей

выработке

% к группе

изделий

1

Длинные изделия:

вермишель обыкновенная

1,905

4,85

23,8

вермишель любительская

1,905

4,85

23,8

лапша

1,905

4,85

23,8

макароны

2,285

5,85

23,8

2

Короткорезанные изделия:

макароны

5,962

15,17

19,05

перья

5,962

15,17

19,05

рожки

5,962

15,17

19,05

вермишель

5,962

15,17

19,05

лапша

5,962

15,17

19,05

3

Фигурные изделия:

6антики

1,49

3,8

4,75

1.7 Расчет расхода муки, обогатителей и добавок (в сутки)

В плановую норму расхода сырья Нсут. кг/т, входят следующие ос­новные затраты: технологические - чистый расход сырья, т.е. то, что вхо­дит в готовые изделия; учтенные потери при выработке макаронных изде­лий, безвозвратные потери:

Нс.пл = Зт + Уу + Бу, (1.6)

где Зт - технологические затраты сырья, кг [12.17];

Уу - уделы гая величина учтенных потерь сырья, кг/т [ 12,17];

Бу - удельная величина безвозвратных потерь сырья, кг/т [ 12,17].

Зт = (100-Wизд) •1000, (1.7)

100-Wм

где Wизд - влажность изделия, %;

W м - влажность муки, %.

Учтенные потери (Уу)

Выбой из мешков- 0,75

Смет в мукопросеивательном отделении - 0,40

Смет в формовочном отделении - 0,74
Отходы в сушильном отделении -1,02
Отходы в упаковочном отделении - 0,74
Расходы на анализы- 0,08
Итого: -3,73

Безвозвратные потери (Б)
Отсев (сход с просеивателя) - 0,09
Унос с вентиляцией - 0,30

Потери с моечными водами - 0,45
Отклонения в массе при упаковке -0,67
Итого: -1,51

При выработке изделий с добавками удельный расход муки снижается за счет су­хих веществ, вводимых с добавками, при этом норма расхода муки Ндм.пл рассчитывается по формуле

Ндм.пл = Нпл (100 -Wм), (1.8)

(100-Wm) + А

где W м = 14,5 % на 1 т изделий с добавками, кг/т,

А=А1+А2+ +А - поправочный коэффициент на вводимые добавки равен сумме поправочных коэффициентов на каждый вид сырья, входящего в состав добавок, и соответствует количеству сухих веществ добавок, предусмотренных рецептурой на 100 кг муки [12,17].

Таблица 1.7 -Нормы расхода добавок в макаронные изделия

Изделия и добавки

Расход добавки, % к массе муки

Плановая влажность добавок, %

1. Длинные изделия:

«Изделия макаронные с повы­шенным содержанием пищевых

волокон»

-отруби пшеничные

30

14.4

2. Короткорезаные изделия:

«Изделия макаронные Мозаика»

-томат-паста

5

70

-шпинат-пюре

9

-морковный сок

9,3

92

Поправочные коэффициенты А на вводимые добавки рассчитываются по формулам:

А1 =0,001 • Рн.д • (100-Wплд), (1.9)

А2= 0,001 • Рн.д • (100-Wплд). (1.10)

где Рн.д - нормы добавок на 1 т муки по утвержденной рецептуре, кг [12, 17, с.37];

Wплд - плановая влажность добавок (принимается по утвержденной рецептуре на данный вид изделия), % [12, 17]. Норма расхода добавок рецеп­турной влажности Нпл на 1 т изделий определяется по формуле

Ндпл =0,001 •Рнд•Нм.пл (1.11)

где Нм.пл - плановая норма расхода муки влажностью 14,5% на 1 т изделий с добавками, кг.

Зт=(100-13)/(100-W)•1000= 1017,5 кг.

Нс.пл= 1017,5+3,75+1,51= 1022,74 кг.

1) Длинные изделия:

А=0.001 •300,1•(100-14,4)=25,7

Ндпл =0.001 •300,1•786,1=235.9 кг/т.

Ндм.пл = 1022,74•(100-14,5)/ (100-14,5)+25,7= 786,37 кг/т.

2)Короткорезаные изделия:

А1=0.001•50•( 100-70)= 1,5

А2=0,001 •90• (100-94)= 0,54

А3=0,001•Ндм.пл•93• ( 100-92)= 0,75

Ндм.пл 1=0,001•50•1000= 50 кг/т.

Ндм.пл 2=0,001 •90•1000=90

Ндм.пл З=0,001•93•1000= 93

Ндм.пл =1022,74•(100-14,5)/(100-14,5)+2,79= 990,42 кг/т

1.8 Расчет производственных рецептур макаронных изделий

Задаем влажность теста (Wт) [6]. Wт = 30.5%. Выбираем средний тип замеса [6, 10. 12, 17].

По заданной влажности теста и известной влажности муки рассчиты­ваем необходимое количество воды для замеса В, л.

В = М• (Wт - Wм)+ Д• (Wт- Wд) , (1.12)

(100-Wт)

где М - дозировка муки, кг;

Wт - влажность теста, % [6, 10, 12, 17];

Wд - влажность добавки, % [6];

Wм - влажность муки, %,

Д - количество добавок, кг.

1) Длинные изделия:

В=786,37• (30,5-14,5)+ 235.9• (30,5-14,4)/ (100-30,5)=235,7л

2)Короткорезаные изделия:

В=990,42• (31-14,5)+ 50• (31-70)/ (100-31)= 208,6 л

Задаем температуру теста исходя из того, что после замеса (на входе в шнековую камеру) она должна быть примерно 40 С.

По данной температуре теста и муки определяем температуру воды tв, °С, для замеса по формуле

tв =Т •tт°•Ст-М•tм°• См - Г•М-Р• Т, (1.13)

С в • В

где Т - количество полученного теста, кг;

t°т - температура теста, °С;

Ст - удельная теплоемкость теста, кДж/кг.К [12. 17|;

М - количество муки, кг;

t°м- температура муки°С;

Св - удельная теплоемкость воды, кДж/кг.К | 12. 17];

См - удельная теплоемкость муки, кДж/кг.К |12, 17];

Г - теплота гидротации. кДж/кг [ 12. 17]:

Р - результирующий прирост тепла при переходе механической энер­гии в тепловую за вычетом потерь теплоты на испарение и теплоотдачу, кДж/кг [5, 8];

В - количество воды на замес теста, л.

Величины Г и Р несколько снижают температуру воды. Это снижение для гестомеситслей непрерывного действия очень невелико (примерно 1-2°С) и на практике ими можно пренебречь.

1) Длинные изделия:

tв = (78 6,3 7 + 235,7) •3 5•2,428-786,3 7•2 5•2,025 = 5 0°С

235,7 •4,1 87

2)Короткорезаные изделия:

tв = (990,42 + 208,6)•3 5•2,44-990,42•2 5•2,025 = 60°С

208,6•4,187

Общий минутный расход муки М°мин, кг определяется по формуле
М°мин = Рсут , (1.14)

60 •

где Рсут - суточная производительность пресса по данному ассорти­менту, кг [1, 2, 8, 9, 11, 14, 15, 17];

- длительность работы пресса в сутки, ч.

Полученные данные сводим в таблицы 1.9 и 1.10.

Таблица 1.9 - Рецептура макаронных изделий на 1 г готовых изделий

Наименование изделий

Мука 1с, кг

Мука в/с, кг

Вода, л

Добавки, кг

Температура воды, °С

Длинные изделия:

786.37

-

235,7

235,9

50

Короткорезаные иделия:

-

990,42

208,6

233

60

Таблица 1.10 - Рецептура макаронных изделий на 100кг муки

Наименование изделий

Вода,

л

Добавки, кг

Отруби пшеничные

Томат-паста

Шпинат-пюре

Морковный

сок

Длинные изделия:

Короткореза­ные изделия:

235,7

208.8

235.9

50

90

93

Аналогично рассчитывается минутный расход воды В,

В°мин= В , (1.15)

60 •

Таблица 1.11- Минутные расходы сырья

Сырье и полуфабрикаты

Расход сырья в минуту по прессам

пресс № 1

пресс № 2

Мука, кг/мин

4.37

21.5

Вода, кг/мин

1,31

4,54

Отруби пшеничные

1.31

-

Томат-паста

-

1,08

Шпинат-пюре

-

1,95

Морковный сок

-

2,03

1.10 Расчет технологического оборудования

1.10.1 Склады бестарного хранения муки

Количество муки Qm, т. подлежащей хранению на складе, вычисляется по формуле

Qm = Q•Z , (1.16)

где Q - суточный расход муки, т;

Z - длительность хранения, сут [ 12. 17].

Qm (1с) =786,37•8•7=44,037т/нед.

Qm (в/с) =9 90,42•31,3•7 = 217,0т/нед.
Необходимое число силосов П, ед, определяется по формуле
П= 103 •К• Qm , (1.17)

V • рн

где II - количество силосов, шт;

К - коэффициент использования вместимости силоса (К = 0,85);

V - вместимость силоса, м [2. 7. 14. 17]:

рн - насыпная плотность муки, кг/м* [7. 17].

П1= 103 •0,85•44,037/(51•600) =122 Принимаем 2силоса.

П2= 103 • 0,8 5 • 217/ (51 •540) =6,69 Принимаем 7силосов.

При бестарном хранении муки отпуск муки для производства осуще­ствляется в одну смену, поэтому необходимо предусмотреть производст­венные бункера для муки, вмещающие суточный запас муки М 118-2 шт.

При бестарном хранении муки на случай завоза ее в мешках, а также на время санобработки силосов предусматриваем помещение для приема су­точного запаса муки в мешках. В этом помещении устанавливается приемник муки с мешковыколачивателем ХМП-М.

Склады бестарного хранения муки оборудуются приемными устрой­ствами ХЩП-2 и установками для внутризаводского транспортирования муки.

Для подачи муки с помощью воздуха из бункера бестарного хранения, мешкоприемника или производственного бункера предусматриваются питате­ли шлюзовые роторные марки М-122 [2].

Для очистки отработанного воздуха, выходящею наружу из силосов для хранения муки, устанавливают воздушные фильтры ХЕ-161[12]. На произ­водственных бункерах для хранения суточного запаса муки предусматривают воздушные фильтры М-102, а на конечных участках материалопроводов перед приемником, просеивателем или распределительным шнеком - фильтр-разгрузитель М-104 [2].

Центробежные разгрузители предназначены для отделения муки от воздуха. Они устанавливаются перед просеивателем или макаронным прессом в нагнетательных системах. Применяются центробежный разгрузитель серии УЦ производительностью 140-430 м1 воздуха /ч. Он наиболее удобен, так как в нем наблюдается наименьший коэффициент уноса муки [7].

1.10.2 В силосно-просивательном отделении устанавливается обо­рудование для просеивания, магнитной очистки от ферропримесей, учета, транспортировки и хранения просеянной муки.

Для просеивания муки применяем просеиватель непрерывного дейст­вия Ш2-ХМ2В. Подача муки в склад осуществляется пневмотранспортом [2]. Количество просеивателей N, шт., определяем по формуле

N= Мч , (1.18)

Q

где Мч - часовой расход муки отдельного сорта, т;

Q- часовая производительность просеивателя, т/ч.

N1=0,336/72=0,05;

N2=1302/72=0,2.

Для учета муки, отпущенной на производство, применяются тензометрические устройства [2].

Просеянная мука хранится в производственных бункерах. Количество производственных бункеров принимаем по 1 бункеру на каждый пресс. Из производственных бункеров муку подают в дозаторы муки, установленные над прессами.

1.10.3 Производство макаронных изделий осуществляется на совре­менной автоматической поточной линии «Паван». Производственная цепочка начинается с оборудования для хранения мучных продуктов и системы пнев­мотранспорта, которая подает муку на производственную линию. Собственно производство при помощи промышленного автоматического оборудования можно разделить на две фазы: замес - прессование и сушка. Первая фаза про­ходит в прессе марки РМР140 для длинных и РМР190 для короткорезанных макаронных изделий. В настоящее время наиболее современной и передовой разработкой в технологии сушки можно считать термо-активную систему (TAS). На проектируемой макаронной фабрике используется TAS-HP (Thermo Active System - High Perfomance) нового поколения. В этих установках су­шилка разделена на 4 зоны - 2 зоны высушивания и 2 зоны стабилизации. Проследив путь, который проходят макаронные изделия, заметим, что продукт два раза входит и два раза выходит из каждой зоны, проходя, таким образом, 8 циклов сушки/стабилизации. Кроме этого заметим, что проходя последова­тельно 16 ленточных транспортеров внутри сушилки, продукт достаточно час­то подвергается перемешиванию, что способствует его равномерному высу­шиванию. Теоретические принципы, положенные в основу данной сушилки, были полностью подтверждены полученными результатами. С помощью дан­ной системы стало возможным проводить в наилучших условиях сушку видов макаронных изделий, традиционно считавшихся трудными, и достичь не­большой длительности сушки - менее 2 часов для коротких макаронных изде­лий и менее 5 часов для длинных макаронных изделий.

Таблица 1.12-Расчет и подбор оборудования по технологическим операциям

Наименование технологиче­ской операции

Кол-во перера­батываемого продукта, кг/ч

Наименование оборудования, марка

Производи­тельность.

кг/ч

Расчетное ко­личество обо­рудования, ед

Подача муки 1с

336

Питатель М-122

1500-7000

1

Подача муки

в/с

1302

Питатель М-122

1500-7000

1

Просеивание муки 1с

336

Просеиватель Ш2-ХМ2В

7200

1

Просеивание муки в/с

1302

Просеиватель Ш2-ХМ2В

7200

1

1.11 Организация упаковки готовых изделий и расчет потребности в

таре

Таблица 1.13-Расчет суточной потребности в таре

Общая выработка, кг

Наименование емкости тары, потребности в таре

Картон.короба

Многослой. бумаж мешки

Картон. коробочки

Вес упакованной продукции

Емкость короба, кг

Кол-во, шт

Вес упакован продукции

Емкость короба, кг

Кол-во, шт

Вес упакован продукции

Емкость короба, кг

Кол-во, шт

Наименование изделий

Дневная смена

1.Вермишель обыкновенная

670

680

20

34

670

0,5

1340

Вермишель любительская

670

680

20

34

670

0,5

1340

Лапша

670

680

20

34

670

0,5

1340

макароны

670

680

20

34

670

0,5

1340

Итого

2670

680

20

136

2670

0,5

5360

2. Макароны

1930

1940

20

97

Перья

1930

1940

20

97

Рожки

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Вермишель

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Лапша

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Бантики

770

780

20

39

770

0,5

1540

Итого

10420

6600

20

330

3960

20

194

6560

0,5

13120

Вечерняя смена

1.Вермишель обыкновенная

670

680

20

34

670

0,5

1340

Вермишель любительская

670

680

20

34

670

0,5

1340

Лапша

670

680

20

34

670

0,5

1340

макароны

670

680

20

34

670

0,5

1340

Итого

2670

680

20

136

2670

0,5

5360

2. Макароны

1930

1940

20

97

Перья

1930

1940

20

97

Рожки

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Вермишель

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Лапша

1930

1940

20

97

1930

0,5

3860

Бантики

770

780

20

39

770

0,5

1540

Итого

10420

6600

20

330

3960

20

194

6560

0,5

13120

Ночная смена

1.Вермишель обыкновенная

670

680

20

34

670

0,5

1340

Вермишель любительская

670

680

20

34

670

0,5

1340

Лапша

670

680

20

34

670

0,5

1340

макароны

670

680

20

34

670

0,5

1340

Итого

2670

2720

20

136

2670

0,5

5360

2. Макароны

1930

1940

20

97

Перья

1930

1940

20

97

Рожки

1930

1940

20

97

Вермишель

1930

1940

20

97

Лапша

1930

1940

20

97

Бантики

770

780

20

39

Итого

10420

10480

20

524

1.12 Расчет площади штата упаковочного отделения

Таблица 1.14- Расчет штата упаковочного отделения

Кол-во упакованной продукции, кг

Нормы выработки на упаковку продукции, кг

Число работающих на упаковке продукции

Картон .короба

Многослой. бумаж мешки

Картон. коробочки

Картон .короба

Многослой. бумаж мешки

Картон. коробочки

Картон .короба

Многослой. бумаж мешки

Картон. коробочки

Наименование изделий

Дневная смена

Длинные изделия

2670

34

1340

1

короткие изделия

10420

330

194

13120

1

1

1

итого

13090

374

194

13120

2

1

1

Вечерняя смена

Длинные изделия

2670

136

5360

1

короткие изделия

10420

330

194

13120

1

1

1

итого

13090

374

194

18480

2

1

1

Ночная смена

Длинные изделия

2670

136

5360

1

короткие изделия

10420

524

1

итого

13090

660

5360

2

1.13 Расчет площадей подсобных помещений

Предусматриваются следующие подсобные помещения:

-холодильная камера для хранения скоропортящихся добавок;

-помещение для подготовки добавок к производству оборудованное мерными бачками, почтовыми и циферблатными весами для взвешивания до­бавок [1, 6, 10, 12, 171;

- помещение для мешковыколачнвательной машины;

- кладовая для хранения мешков;

-помещение для хранения и переработки технологических отходов, оборудованное молотковой дробилкой [2,17];

-помещение для кладовщика.

Площадь холодильной камеры определяется из расчета 2 м2 на 1 т го-товых изделий, вырабатываемых с обогатителями в сутки, но не менее 5м2[1, 17];

Помещение для подготовки обогатителей к производству должно быть площадью 15-18 м .

Помещение для мешковыколачивательной машины должно иметь раз­меры в плане 3x4 м.

Площадь кладовой для порожних мешков определяется из расчета ук­ладки 500 мешков на 1 м пола и семисуточного хранения порожних мешков, но не менее 4 м2 .

Помещение для хранения и переработки технологических отходов должно быть площадью 12-15 м2 .

Помещение для кладовщика должно иметь размеры в плане как ми­нимум 2x2 м.

Помещение для подготовки обогатителей к производству и помещение для хранения и переработки технологических отходов должно иметь хорошее сообщение с основным производством.

1.14 Складирование упакованных изделий н расчет площади склада го­товой продукции

Крупная тара с изделиями может укладываться в штабели на подло нах, на стеллажах. На каждом поддоне размером 1200x1500x160 мм укладыва­ется 36 ящиков.

Склад готовой продукции рассчитывается на хранение изделий, вы­рабатываемых в течение десяти суток [1, 12, 17].

Площадь склада 8 м2 определяется из расчета размещения на 1 м2 пола 400 кг продукции с учетом проходов и хранения по высоте в 12 рядов [1.12,17].

S= Ризд.сут•К , (1.19)

n

где Ризд.сут - суточная производственная мощность фабрики, т/сут;

К - длительность хранения изделий на складе, сут [ 1 ];

n - норма хранения продукции на 1 м2 , площади склада.

S= 39.3 •10/400= 983 м2

При складе готовой продукции предусматривается комната для экс­педитора, площадью 10-12 м .

Отпуск продукции из склада производится через двери, выходящие на рампу. Ширина рампы должна быть не менее 4 м. Вся рампа должна нахо­диться под навесом [1]. Отметка рампы должна быть выше уровня земли, но не менее чем на 200 мм [1]. Ширина дверных проемов в свету должна быть не менее 1,8 м [1].

2 Технохимический контроль

Основной контроль за соблюдением технологии, качеством сырья и готовой продукции осуществляет лаборатория предприятия. Схема контроля макаронного производства приведена в таблице-2.1.

Таблица2.1- Схема контроля макаронного производства

Обьекты контроля

Периодичность контроля

Определяемые показатели

Метод контроля

мука

Каждая партия

Вкус, запах, цвет, посторонние вкрапления, наличие амбарных вредителей

Органолептический ГОСТ9404

Содержание металлопримесей

МагнитныйГОСТ20239

Кислотность

ТитрованиеГОСТ27493

Влажность

ВысушиваниеГОСТ9404

Количество и качество клейковины

ОтмываниеГОСТ27839

Добавки:

Отруби пшеничные

Каждая партия

Влажность

ВысушиваниеГОСТ9404

Овощные

Каждая партия

Вкус, запах, цвет

ОрганолептическийГОСТ9404

Тесто в конце замеса

По мере необходимости

Влажность

Высушивание

Внешний вид(комковатость)

Органолептический

Температура

Термометрирование

Сырые изделия

То же

Внешний вид

Органолептический

Влажность

Высушивание

Температура

Термометрирование

Кислотность

Титрование

Готовые изделия

Каждая партия

Внешний вид

ОрганолептическийГОСТ14849

Состояние после варки

Варка ГОСТ14849

Влажность

Высушивание ГОСТ14849

Прочность

На приборе Строганова ГОСТ14849

Кислотность

Титрование ГОСТ14849

Содержание лома, крошки

Отбор вручную и взвешивание ГОСТ14849

Содержание металлопримесей

Магнитный ГОСТ14849

Тара и упаковочные материалы

То же

Внешний вид

Органолептический

Влажность

Высушивание

Наличие плесени

Органолептический

Содержание металлопримесей

То же

Зараженность амбарными вредителями

То же

Более конкретными задачами производственной лаборатории по осуществлению технохимического и микробиологического контроля производства являются:

-контроль за соблюдением установленных рецептур, технологических инструкций и санитарных правил на всех стадиях изготовления продукции;

-анализ причин, вызывающих брак, участие в разработке предложений и мероприятий по устранению недостатков в производстве и повышению качества продукции;

-контроль за качеством сырья, материалов, тары, поступающих на предприятие;

-контроль за соблюдением действующих инструкций по хранению в цехах и на складах предприятия сырья, материалов и готовой продукции;

-микробиологический контроль производства на всех стадиях технологического процесса, а также микробиологический контроль чистоты воздуха, воды, аппаратуры.

3 Ориентировочный расчет площадей подсобно-производственных помещений

Для предприятий производственной мощностью до 15т/сут подсобно-производственные помещения имеют ориентировочные площади:

-лаборатория- 5м;

-механическая мастерская- до35 м;

-электротехническая мастерская-10-12 м;

-насосная-6-8 м;

-помещение для водобаков-в зависимости от размера водобаков;

-кладовая хозинвентаря-3-4 м;

-материальный склад-30 м;

-тарный склад13 м/1тонна сутки;

-вентиляционная камера-в зависимости от числа вентиляторов м;

-матрицемойка-до10 м;

-клееварка-18 м;

-аккумуляторная-15-18 м;

-помещение для погрузчиков и подьемника грузоподьемностью 0,5 тонн-в зависимости от числа и размеров погрузчиков.

4 Строительная характеристика элементов здания

Макаронная фабрика имеет 1 этаж . Общая площадь здания составляет 4896 м. Сетка колонн 6х12м. Колонны здания закреплены в фундаменте и образуют вместе с элементами покрытий жесткий каркас, фундамент стаканного типа. Размер колонн 400х400 мм. На них кладутся железобетонные балки, на них кладутся плиты. Стены панельные-ширина стеновых блоков 500 мм. Оконные пролеты 4000мм и 6000мм, дверные проемы 2000мм.

5 Безопасность жизнедеятельности

Технические и организационные мероприятия по технике без­опасности и противопожарной технике при проектировании должны предусматриваться в соответствии с правилами по тех­нике безопасности на макаронных предприятиях, санитарными нормами СН 245-63 и СНиП П-М.З-68, противопожарными нормами и нормами технологического проектирования предприя­тий макаронной промышленности.

Разработку технологической, архитектурно-строительной санитарно-технической и энергетической частей проекта макарон­ной фабрики необходимо вести в строгом соответствии с правилами и нормами.

Для наружного пожаротушения вокруг производственного корпуса фабрики должен предусматриваться кольцевой водо­провод, с гидрантами, расположенными на расстоянии 100 м один от другого и не менее 5 м от стены здания.

Для внутреннего пожаротушения должны предусматривать­ся внутренние пожарные краны с выкидными рукавами и огне­тушители. Внутренние противопожарные краны устанавливают­ся на уровне 1,35 м от пола.

На территории фабрики должны предусматриваться основной и запасной въезды. Для свободного маневрирования пожарных машин должен предусматриваться проезд вокруг здания.

Для поддержания нормальных метеорологических условий в производственных помещениях должны предусматриваться в зимнее время отопление и механическая проточно-вытяжная вентиляция, а в летнее время кондиционирование.

Освещенность помещений должна соответствовать требова­ниям санитарных норм СН 245—63.

Состав и площадь бытовых помещений должны определять­ся по СН и П II-M.3-68.

На случай перерыва в подаче газа, если топливом является природный газ, необходимо предусматривать запас мазута на 10 суток. Вся топочная гарнитура для перехода с газообраз­ного на жидкое топливо должна содержаться в состоянии, при­годном для быстрого перевода котельной на резервное топливо.

Наружные поверхности всего теплового оборудования трубопроводов пара и горячей воды должны быть теплоизолированы так, чтобы температура на поверхности теплоизоляция не превышала 25°С.

В проекте должны предусматриваться грозозащитные меро­приятия устройство молниеотводов и зон защиты. Сопротив­ление заземления молниеотвода должно быть не более 60 Ом.

Для обеспечения электробезопасности должна предусматри­ваться герметическая электроаппаратура и электропроводка; заземление токопроводящих частей, не находящихся обычно под напряжением, низковольтное (36 и 12 в) ремонтное освещение. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом.

В целях взрывной безопасности установок и систем пневма­тического транспортирования муки при их проектировании должны предусматриваться:

-заземление всех токопроводящих частей систем бестарного перемещения, хранения, отпуска и приема муки — трубопрово­дов, циклонов, фильтров (матерчатые фильтры для отвода статистических зарядов необходимо прошивать медной проволокой: и соединять ее с общей системой заземления), цепных транс­портеров, норий, муковозов и прочих в соответствии с правила­ми пожарной безопасности мельничных, крупяных, комбикор­мовых предприятий и объектов элеваторно-складского хозяйства;

-применение в качестве материалопроводов металлических труб, хорошо законтактированных между собой и с оборудова­нием;

-применение в мукопроводах в качестве прокладок, вставок у шлангов гибких металлических трубок и токопроводящей ре­зины, а не материалов, являющихся диэлектриками (резины и др.);

-обеспечение надежного улавливания масляных паров из воз­духа, подаваемого компрессорами, в связи с тем что при дви­жении масла по стенкам трубопроводов возможно накапливание диэлектрической корки, возникновение и накапливание статиче­ского электричества;

-поддержание в складе бестарного хранения муки высокой относительной влажности (не менее 70%), способствующей: утечке статических зарядов;

-нанесение проводящего заземленного покрытия на поверхно­сти нетокопроводящих (диэлектрических) материалов, в случае применения их в установках пневматического транспортирова­ния муки для защиты от искровых разрядов с внешних поверх­ностей. Покрытие может производиться винилацетатными эмульсиями или токопроводящей краской;

-обеспечение легкого подъема всей или части крышки силоса при давлении свыше 8 кг/см2 путем применения болтов с прото­ченными шейками или пружинных болтов, обеспечивающих сдерживание действий взрывной волны в случае возникновения ее внутри силоса.

Заключение

В процессе выполнения данной курсовой работы был разработан проект макаронной фабрики по выпуску ассортимента макаронных изделий повышенной пищевой ценности производи­тельностью 12000тонн/год.

Произведены технологические расчеты с обоснование выбо­ра технологических схем производства макаронных изделий, расчет производственных рецептур, сырья и оборудования. Раз­работаны разделы технохимического контроля макаронного про­изводства, безопасности жизнедеятельности. Представлен ори­ентировочный расчет площадей подсобно-производственных по­мещений и строительная характеристика элементов здания.

В ходе выполнения курсовой работы были достигнуты следующие цели:

- закреплены навыки использования полученных знаний при изучении дисциплины Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий;

- подготовлены материалы для выполнения дипломного проекта.

При проектировании было применено современное действующее оборудование ипортного производства.

Список использованных источников

1 Буров А.А Проектирование макаронных фабрик – М.: «Пищевая промышленность», 1972. – 286 с.

2 Буров А.А Технологическое оборудование макаронных фабрик – М.: «Пищевая промышленность», 1980. – 215 с.

3 Медведев Г.М. Технология хлеба, кондит, макарон издй

4 Чернов

5

Скачать архив с текстом документа